Informe de Tour | Lean Japan Tour – Julio 2023
El Shinka Management Lean Japan Tour es un programa intensivo de formación en gestión Lean de una semana de duración que se realiza varias veces al año en Japón. El programa está dirigido por uno de nuestros sensei Lean del Grupo Toyota, apoyado por nuestros consultores Lean bilingües, y está diseñado para proporcionar a los participantes la comprensión correcta de la teoría del Sistema de Producción Toyota y el enfoque de implementación.
Resumen del Lean Japan Tour de Julio 2023
El Lean Japan Tour de julio de 2023 se celebró del 2 al 8 de julio de 2023, con formación Lean y visitas a fábricas en Tokio, Inuyama y Ashikaga. Al programa de formación asistieron 16 profesionales Lean procedentes de Canadá, Australia, Arabia Saudita, Estados Unidos, Qatar, Chile, Alemania y Líbano.
Los miembros del equipo Shinka Management anfitriones del tour fueron Kaji Sensei (Consultor Senior, Japón), Hyodo Sensei (Consultor Senior, Japón), Ben Sparrow (Director, Australia), Eri Dennis (Consultora, Australia) y Juan Manuel Bertero (Consultor Senior, Italia).
Domingo 2 de julio – Sesión informativa sobre Tour y Seminario Etiqueta de Negocios Japonesa
Comenzamos el programa en una calurosa tarde de domingo en Tokio, reuniendo a los participantes por primera vez. Ben Sparrow dirigió al grupo en una sesión informativa sobre el tour y Eri Dennis impartió un seminario sobre etiqueta empresarial japonesa para preparar al grupo para su semana en Japón.
Lunes 3 de julio – Seminario sobre el Sistema de Producción Toyota y Tour las instalaciones de Toyota Body Seiko
Esta mañana empezamos temprano nuestro viaje en shinkansen desde Tokio, y Hyodo Sensei nos espera para recoger al grupo a nuestra llegada a Inuyama. Hyodo Sensei hizo el kick-off de nuestra formación presencial en el centro de formación con un seminario sobre liderazgo Lean, en el que compartió sus ideas y puntos de vista sobre las cualidades y habilidades fundamentales que se esperan de los líderes, basándose en las enseñanzas de su época como director de fábrica y director de la planta Toyota HiAce. A continuación, tuvimos nuestros primeros seminarios TPS, en los que se exploraron los fundamentos y las ideas básicas del Lean manufacturing y kaizen desde el punto de vista de la experiencia de Kaji Sensei durante su carrera en el Grupo Toyota.
Por la tarde tuvimos la oportunidad de explorar la fábrica Toyota Body Seiko Kakamigahara, una impresionante instalación responsable de la producción de rieles de asiento para automóviles de toda una serie de modelos de vehículos populares. Esto incluye no sólo el Toyota HiAce, sino también modelos como el RAV4, y varios otros. La fábrica, inicialmente propiedad de Gifu Auto Body, se incorporó a la red Toyota Body Seiko en 2014.
Nuestra inmersión en la planta de producción nos permitió conocer a fondo, desde la perspectiva del operario, las operaciones que se llevan a cabo a diario. Se hizo hincapié en herramientas de gestión visual sencillas pero potentes, en el trabajo estándar, en la utilización de vehículos de guiado automático (AGV) y en diversos conceptos de mejora económica que han impulsado considerablemente la productividad. A pesar de que su plantilla se compone principalmente de mano de obra contratada a corto plazo por empresas de contratación, la fábrica ha superado los retos de garantía de calidad de forma impresionante. Fuimos testigos de primera mano de cómo han conseguido mantener una tasa de defectos extraordinariamente baja en medio de estos posibles obstáculos.
El día concluyó con una comida compartida en el hotel, donde algunos aprovecharon para darse un baño caliente al estilo japonés antes de disfrutar de un merecido descanso.
Martes 4 de julio – Visita a la Fábrica de GI Service y Seminario sobre Trabajo Estándar
Continuamos nuestra formación en TPS con Kaji Sensei, centrándonos en la producción justo a tiempo y el rol de Kanban por la mañana, y con un seminario sobre trabajo estándar por la tarde.
Durante nuestra visita vespertina a GI Service, el Director Chikamatsu nos mostró una impresionante operación especializada en la fabricación de piezas de carrocería de automóviles. La gama de productos de la empresa abarcaba aisladores, soportes, soportes de rueda y una variedad de piezas a medida para modelos Toyota como HiAce, Crown y Land Cruiser. Con un equipo de aproximadamente 40 personas, la mitad de ellas empleados fijos a tiempo completo y el resto contratistas y trabajadores temporales, la empresa demostró tener una estructura de empleados eficaz, y el Director Chikamatsu explicó el método de la empresa para optimizar la asignación de staff en función de las necesidades de producción.
GI Service funciona como planta satélite de la vecina fábrica de Gifu Auto Body, y utiliza el Sistema de Producción Toyota para lograr una producción y entrega “justo a tiempo” a su cliente clave. La eficacia de este planteamiento era evidente, ya que permitía a la planta ajustar con precisión la producción a la demanda, manteniendo eficazmente un stock de cero productos terminados, un concepto que resultaba fascinante presenciar de primera mano.
Concluimos el día debatiendo en torno a una deliciosa cena japonesa shabu-shabu.
Miércoles 5 de julio – Tour a la Fábrica de Suzaki Industries y Simulación de Kanban
La jornada de hoy se ha centrado en la aplicación del just-in-time y la jidoka.
Durante nuestra visita a Suzaki Industries, una PYME proveedora de Gifu Auto Body, conocimos unas instalaciones dedicadas a la fabricación de componentes prensados, soldados y ensamblados para el sector del automóvil. Tuvimos el privilegio de ser guiados por la fábrica por el ex Presidente, uno de los favoritos de los participantes en el Lean Japan Tour. Compartió con nosotros las diversas mejoras aplicadas a lo largo del tiempo para conservar su condición de proveedor del Grupo Toyota.
La visita incluyó una explicación del sistema Kanban, una metodología en la que se basa el flujo de trabajo de producción de la fábrica. Fuimos testigos de los mecanismos poka-yoke (a prueba de errores), que subrayan su compromiso de mantener unos estándares de alta calidad. También se explicó la demostración de sus esfuerzos SMED (Single-Minute Exchange of Die), que sirvió como testimonio de su dedicación a los procesos eficientes. Además, el Sr. Suzaki mostró una célula de producción en la que se habían introducido mejoras en la disposición y el proceso, facilitando un debate cautivador e informativo sobre la eficacia de estos cambios.
Uno de los momentos más destacados de la visita fue cuando el Sr. Suzaki compartió su historia en la aplicación del TPS para salvar su empresa y cómo el encuentro con su mentor del TPS le cambió y transformó su vida. Su historia nos inspiró y cautivó a todos, y puso de relieve la importancia de las relaciones interpersonales en un viaje de Lean.
Por la tarde, el equipo se puso manos a la obra con una simulación de kanban en nuestro dojo de formación, antes de tomarse un tiempo para subir al cercano castillo de Inuyama, que data del siglo XIV.
Jueves 6 de julio – Desafío Kaizen en Equipos y Tour a la Fábrica de Toyota HiAce
Esta mañana nos han puesto a prueba con un reto de mejora por equipos en el dojo de entrenamiento. Se nos encargó analizar y mejorar un proceso de soldadura por puntos utilizando lo aprendido durante la semana. Kaji Sensei guió al grupo para asegurarse de que aplicábamos el pensamiento y los pasos correctos a medida que trabajábamos en el proceso kaizen. La diferencia entre el antes y el después era significativa, y experimentamos una serie de “ah-hahs” mientras trabajábamos en el desafío.
Por la tarde visitamos Gifu Auto Body, una de las 14 plantas de montaje final de Toyota en Japón, responsable de la fabricación de la furgoneta Toyota HiAce y el autobús Toyota Coaster. La fábrica se enorgullece de su dedicación a las 5S y recibe sistemáticamente el premio a la calidad dentro del grupo Toyota. Aquí completamos nuestro recorrido por la cadena de suministro de Toyota, tras haber visitado proveedores de primer y segundo nivel a principios de semana.
La metodología operativa de Gifu Auto Body, denominada Good Production System (GPS), se observó como un ejemplo del Sistema de Producción Toyota (TPS) en acción. Nos mostraron ejemplos de un avanzado sistema kanban electrónico, entregas Just-In-Time, equipos especializados y procedimientos a prueba de errores (poka-yoke). En particular, Gifu Auto Body ha aprovechado ingeniosamente el espacio en toda la planta, una necesidad derivada de la ampliación de las operaciones dentro de las limitaciones del edificio existente. Además, gracias a la aplicación eficaz de los programas 5S y de Mantenimiento Productivo Total (TPM), han prolongado considerablemente la vida útil de los equipos más antiguos, demostrando un claro compromiso con la eficiencia y la sostenibilidad.
A última hora de la tarde nos despedimos de Kaji Sensei, Hyodo Sensei e Inuyama, y subimos a un tren bala para regresar a Tokio.
Viernes 7 de julio – Ashikaga 5S Town
Hoy nos aventuramos hasta la ciudad de Ashikaga, en la prefectura de Tochigi, donde conocimos las impactantes actividades 5S que llevan revitalizando la comunidad de Ashikaga desde 2003. La ciudad, conocida como la “Ciudad de las 5S”, lleva celebrando la Cumbre Mundial de las 5S desde 2012, y más de 200 organizaciones de diversos sectores, como el manufacturero, el turístico y el educativo, han implementado las 5S al estilo de Ashikaga hasta la fecha.
El Sr. Hiroya Suzuki, firme defensor y experto en esta filosofía, nos acompañó en un seminario sobre las 5S al estilo Ashikaga. Fue interesante conocer cómo su enfoque, aunque no se deriva directamente del Sistema de Producción Toyota (TPS), impulsa eficazmente la mejora de la empresa y la organización a través de su enfoque único del kaizen.
La primera visita empresarial del día tuvo lugar en Kikuchi Gear, participante en el Programa 5S de Ashikaga. Con unos 160 empleados repartidos entre su sede central y seis fábricas, la empresa produce engranajes de calidad para diversos sectores, como el aeroespacial, la automoción, la maquinaria de construcción y la impresión. Fue esclarecedor observar cómo sus flexibles instalaciones de producción satisfacían las exigencias de las variadas necesidades de los clientes. El énfasis de Kikuchi Gear en las 5S Kaizen como medio para fomentar una organización resistente y más fuerte, capaz de generar beneficios de forma constante, resultó inspirador.
Nuestra visita de la tarde nos llevó a Fukai, fabricante de componentes de automoción prensados y soldados para marcas como Subaru, Nissan y Mitsubishi Motors. Fundada en 1938 como proveedor de Nakajima Aircraft Industries (ahora conocida como Subaru), Fukai demostró un fuerte compromiso con su programa 5S al estilo Fukai. Esta iniciativa forma parte de sus funciones integradas de I+D, diseño de matrices y dispositivos, y fabricación (prensado, soldadura y montaje). Como miembros de la red de escuelas 5S de Ashikaga y manteniendo su propio Comité 5S, Fukai lleva a cabo un sólido programa 5S durante todo el año que ofrece de forma eficaz resultados tangibles para mejorar la organización. Durante la visita al taller, un representante de cada departamento explicó y demostró las actividades 5S Kaizen que llevaban a cabo para mejorar sus operaciones. Durante todo el recorrido, todos los empleados de Fukai recibieron al grupo de participantes con una cálida hospitalidad japonesa y saludos corteses.
Durante el día nos acompañó un periodista del periódico local Shimotsuke, y a la mañana siguiente se incluyó un artículo sobre nuestra visita en la versión impresa del periódico.
Durante nuestro regreso a Tokio debatimos planes para poner en práctica lo aprendido a nuestro regreso a casa, y por la noche celebramos nuestra cena de despedida.
Sábado 8 de julio – Visita de Tokio y Despedida
Nuestra última mañana juntos la dedicamos a recuperarnos y a ver los lugares de interés en Tokio. Comenzamos nuestro recorrido por Asakusa con una visita al antiguo templo budista Senso-ji, considerado a menudo como uno de los más significativos y antiguos de Tokio. El emblemático monumento es famoso por la gran linterna roja que cuelga en la Kaminarimon o “Puerta del Trueno”, que sirve de entrada principal al templo.
A continuación, cambiamos lo viejo por lo nuevo, con una visita a la ostentosa Ginza, antes de regresar para empezar a despedir a los que partían hacia sus vuelos.
Estamos deseando compartir historias sobre cómo cada uno de nosotros ha puesto en práctica lo aprendido durante la semana.
Feedback los Participantes
Gracias al grupo por proporcionar los siguientes comentarios sobre su experiencia en el Lean Japan Tour de julio de 2023.
Fue estupendo conocer fábricas que han implantado procesos sencillos y eficaces de forma correcta. Disfruté con las historias de cada sensei sobre su camino hacia el kaizen y cómo lo aplicaron en sus fábricas. Ben, Eri y Juan fueron unos anfitriones increíbles, todo el viaje transcurrió sin contratiempos y el contenido fue realmente valioso. Esta visita ha cambiado mi forma de entender lo que es la grandeza. Gracias.
Esta ha sido mi tercera visita a Japón con Shinka Management y me resulta difícil encontrar las palabras adecuadas para expresar mi gratitud por un viaje tan bien organizado y mi aprecio por la alta calidad y la precisión de los contenidos. En mis visitas anteriores recibí información muy valiosa relacionada con los principios de mejora continua y la teoría Lean. Aunque recibí más formación Lean, mi principal objetivo era adquirir más conocimientos, herramientas y estrategias sobre cómo adaptar e introducir las prácticas Lean en el desarrollo de las personas. Como fundador y propietario de una empresa de reciente creación, para mí es crucial establecer una cultura Lean al principio de la andadura de la empresa para fomentar la mentalidad de mejora continua. Muchas gracias a todas las maravillosas personas de Shinka Management Management que hacen posible esta increíble experiencia. Recomiendo encarecidamente Shinka Management a cualquier organización interesada en la formación Lean y en mejorar su negocio.
Me uní a la gira sin saber mucho de Lean. Este viaje me ha abierto los ojos a las posibilidades que se pueden alcanzar si se sigue insistiendo en la mejora y el trabajo en equipo a todos los niveles. Las visitas a la planta muestran a la perfección los principios Kaizen y 5S. Lo sorprendente para mí es que la seguridad y la calidad eran primordiales en todos los aspectos del trabajo y son un punto fuerte a la hora de aplicar mejoras. Disfruté aprendiendo de nuestros anfitriones y de los demás participantes en la tour lean, y la recomendaría con mucho gusto a cualquiera que esté pensando en introducir Lean en su empresa.
Bien organizado y estructurado.
Todo el equipo de Shinka fue increíble y muy servicial.
Para ser sincero, no estaba seguro de que Lean fuera lo más adecuado para nuestra empresa. Pero la actualización en Japón me ha abierto los ojos sobre cómo se puede aplicar en la práctica. La tour lean me ha impulsado a reactivar mi negocio.
He disfrutado mucho del tour lean a Japón. No sólo he aprendido muchos conceptos nuevos que estoy deseando aplicar en nuestro negocio, sino que también me han encantado las experiencias culturales y el conocimiento de la gente de Japón. Los organizadores del viaje hicieron todo lo posible para que nos sintiéramos bienvenidos y se anticiparon a todas nuestras necesidades. Recomiendo encarecidamente esta visita a cualquiera que desee comprender mejor cómo puede aplicarse Lean en la práctica a su empresa.
Gracias por esta visita tan bien organizada e informativa. Leer y asistir a conferencias sobre Lean puede ser una distracción, pero cuando se combina con formación práctica y visitas reales a la cuna del Lean, ayuda a aclarar y conectar todos los puntos. El Tour fue una experiencia reveladora en la que fuimos testigos de los principios de lean manufacturing en acción. La atención al detalle y el compromiso con la mejora continua fueron realmente inspiradores. En general, la visita fue una experiencia transformadora. Puso de relieve el poder del pensamiento Lean y demostró cómo puede mejorar significativamente la productividad, la calidad y la satisfacción del cliente.
Una experiencia muy valiosa y bien organizada. El buen acceso a las fábricas en las que se utilizan el TPS y la lean manufacturing, así como la instrucción por parte de instructores experimentados, hicieron que esta experiencia mereciera mucho la pena. Los participantes saldrán bien equipados para formar a otros y para llevar a cabo ellos mismos prácticas kaizen.
Fue una experiencia apasionante conocer la cultura y la mentalidad industrial de Japón. Tuve el honor de ver y experimentar la cultura industrial de Japón y explorar las razones de su prosperidad basada en el principio del “kaizen”, así como presenciar el entorno de trabajo de una forma distintiva encarnada en el principio de las 5S. Fue una experiencia única y aconsejo a todos los interesados en aumentar la productividad y la sostenibilidad de las empresas en general y de la industria en particular que pasen por esta experiencia. La visión del Reino de Arabia Saudí es bien conocida por los industriales. Su objetivo es aumentar el número de fábricas de 11.000 a 36.000 para el año 2035. Gracias de nuevo a la Autoridad General de la Pequeña y Mediana Empresa del Reino de Arabia Saudí por apoyar mi participación, y al equipo Shinka Management por sus esfuerzos.
Una experiencia que cambia la vida.
La excursión estaba muy bien preparada:
1. En cuanto a la logística y el horario, todo se organizó de modo que se dispusiera de tiempo suficiente para una jornada completa eficaz, sin que ello supusiera un esfuerzo físico o cognitivo excesivo.
2. En cuanto a la calidad de la información, los conocimientos de los senseis son de nivel mundial y se mostraron más que dispuestos a responder a todas las preguntas. La calidad de las plantas que visitamos era de primera, y siempre con una acogida abrumadora por parte de la gente de allí.
3. El equipo de Shinka Management es muy amable y te ayuda en todos los aspectos del viaje. Nos hicieron sentir como en casa a medio mundo de distancia.
¡Arigato gozaimasu!
Debo dar las gracias a todo el equipo de Shinka – muy agradecido de conoceros. Los senseis y el equipo de Shinka siempre se preocuparon por integrarnos, enseñarnos y hacernos sentir cómodos.
La planificación del viaje fue brillante. Se cumplieron todas mis expectativas. Vi cómo se aplicaba totalmente el TPS, y fue asombroso y muy inspirador. Ahora seguiré guiando y transmitiendo estos conocimientos a mi equipo.
Las metodologías y aprendizajes de TPS fueron excepcionales. La dirección de Shinka se aseguró de que la gira estuviera claramente definida. Las enseñanzas de los senseis expertos fueron eficaces, y compartieron sus conocimientos y experiencia sobre los modelos kaizen y 5S. Una visita obligada para quienes buscan mejoras en los negocios y la cultura.
Gracias a la dirección de Shinka.
El Lean Japan Tour fue una experiencia educativa y emocionante. El equipo Shinka Management , con su impecable servicio integral, se encargó de que la cabeza y el corazón estuvieran libres y abiertos todo el tiempo para poder recoger las numerosas impresiones. Las visitas a las fábricas, unidas al conocimiento del país y su cultura, han ampliado mi Lean experiencia de muchas maneras. Gracias por la excelente organización y las interesantes oportunidades de aprendizaje.
Únase a nosotros en Japón
El Lean Japan Tour se organiza varias veces al año como un programa de inscripción abierta que acoge a participantes de diversos países. Los lugares se reservan por orden de llegada.
Shinka Management también pone el Lean Japan Tour a disposición de las empresas que deseen enviar a un grupo numeroso de staff a un programa específico dedicado. El horario, la duración, el contenido y el idioma de impartición de estos programas pueden personalizarse.
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