Estudio de caso del Software de Optimización del Trabajo OTRS
Toyota Boshoku Corporation | Utilizar vídeos para compartir los puntos que requieren mejoras y aumentar la productividad en aproximadamente un 25% con el software de optimización del trabajo OTRS10
Industria: Fabricación
Empleados: 41,409
Ingresos: 1,4 billones de yenes
* Consolidado (ejercicio 2017)
Fundación: 1918 Dirección: 1-1 Toyodacho, Kariya, Aichi 448-8651
Descripción del negocio:
- Actividad de proveedor de sistemas de interior y fabricación y venta de productos de interior
- Fabricación y venta de filtros para automóviles y piezas para la cadena cinemática
- Fabricación y venta de otras piezas relacionadas con el automóvil
- Fabricación y venta de productos textiles
Tema
Variación del trabajo en función de quién lo haya realizado e incapacidad para aumentar la productividad
Resultado
La productividad aumentó aproximadamente un 25%, y el plan de producción se logró mediante el uso de un Software de Optimización del Trabajo
Introducción Antecedentes (tema)
No había normalización de los documentos empresariales en papel ni del trabajo in situ
El Grupo Toyota promueve la estandarización del trabajo en los centros de producción basándose en un lema que subraya que no puede haber mejoras sin estandarización. En Toyota Boshoku Corporation, una empresa del Grupo Toyota, se manejaban en papel tres hojas de estandarización fundamentales (hoja de capacidad de producción, cuadro de combinación de trabajo estandarizado y gráfico de trabajo estandarizado) y otros documentos. Sin embargo, la cantidad que escribía cada escritor (el nivel de detalle) difería, y el trabajo variaba según el trabajador que lo hacía. Aunque los limpiadores de aire y otros productos importantes han mejorado hasta cierto punto con el paso del tiempo, no se apreciaron mejoras similares en las líneas de producción que acababan de ponerse en marcha. También hubo problemas con la exactitud de la hora estándar determinada inicialmente, las cifras diferían según el lugar y se produjeron tiempos de inactividad.
Esto dio lugar a problemas que deben resolverse antes de introducir mejoras, como tener que revisar el tiempo estándar volviendo a medirlo con un cronómetro. Cuando el Sr. Numa, que antes trabajaba en Toyota Motor, se convirtió en el nuevo presidente de Toyota Boshoku, sacó a relucir los problemas del centro de producción mencionados y puso en marcha un proyecto para realizar mejoras y resolver los problemas.
“Cuando el presidente Numa vio que los documentos empresariales de la Planta de Kariya no se habían estandarizado, se apresuró a señalar que no había forma de que nuestro trabajo se hubiera estandarizado y que todos debíamos parar, analizar detenidamente nuestro trabajo actual y empezar desde ahí.” – Takashi Sato, Unidad de Promoción Global de la Planta de Kariya
Por qué se seleccionó el Software de Optimización del Trabajo de OTRS
El Software de Optimización del Trabajo OTRS10 fue seleccionado desde una perspectiva descendente debido a su historial de uso para el desarrollo
El Presidente Numa sugirió específicamente el Software de Optimización del Trabajo OTRS como herramienta para analizar la situación laboral. Esto se debió en gran parte al extenso historial de resultados del software durante más de 20 años, y se tomó la decisión de introducir la última versión de OTRS en la planta donde trabaja el Sr. Sato.
“Con el típico software de edición de vídeo, lo único que puedes hacer es grabar un vídeo y mirarlo. Sin embargo, con OTRS10, podemos utilizar los datos de vídeo grabados para realizar un análisis operativo detallado de cada elemento de trabajo. Creo que esto convierte al Software de Optimización del Trabajo OTRS10 en la mejor herramienta para determinar fácilmente cómo estandarizar correctamente el trabajo.” – Takashi Sato
Proceso de introducción
Más de medio año de trabajo conjunto para garantizar que el Software de Optimización del Trabajo trabajo pudiera utilizarse in situ
Tras la introducción de OTRS en febrero de 2017, el Sr. Sato pasó más de medio año hasta octubre estudiando detenidamente cómo utilizar el software, incluyendo cuestiones como el desarrollo de normas para los documentos de trabajo y empresariales, la recopilación de datos y la creación de bases de datos. También sugirió a Broadleaf, el fabricante, actualizaciones para mejorar la usabilidad del software para varios tipos de fabricación e hizo que aplicaran las actualizaciones, sentando así las bases para utilizar eficazmente el sistema.
“Por ejemplo, había trabajo incidental irregular en una de nuestras líneas que se producía una vez cada cinco ciclos y provocaba tiempos de inactividad. Al principio, OTRS no era capaz de factorizar este trabajo incidental, pero Broadleaf lo hizo posible en cuanto lo sugerí. Así pudimos digitalizar la aparición de tiempos de inactividad que no podían expresarse mediante los documentos comerciales manuscritos convencionales y normalizar nuestro trabajo basándonos en los datos que analizamos.” – Takashi Sato
Resultado de la introducción
OTRS10 permitió comprobar quién trabajaba más rápido y aumentar la productividad en aproximadamente un 25%.
Tenían problemas para aumentar la productividad de los motores con engranajes recién lanzados, pero se enfrentaban a la necesidad de producir un número de unidades que superaba su capacidad en ese momento. Se necesitaban mejoras rápidas, por lo que el jefe responsable dio inmediatamente su consentimiento, y empezaron a filmar el trabajo realizado por sus empleados día y noche. Como resultado de la utilización de OTRS10 para realizar un análisis detallado de cada elemento de trabajo, descubrieron que había variaciones en el trabajo dependiendo de quién lo realizara.
Con la realización de un análisis comparativo detallado de los datos, ahora pueden entender quién ha realizado el trabajo de cada elemento de trabajo más rápidamente. El hecho de que todo el mundo viera los vídeos permitió explicar formas específicas de utilizar las manos, lo que solía ser bastante difícil de enseñar con los manuales convencionales en papel. Los trabajadores también propusieron varios planes de mejora, y Toyota Boshoku logró un aumento de la productividad de aproximadamente un 25%.
“Gracias a un aumento considerable de la productividad, empezamos a ver que realmente podíamos ser capaces de cumplir nuestro plan. Además, lo que me hizo más feliz de todo fue cuando el jefe, un hombre que se enorgullece de su artesanía, dijo: “Gracias por introducir una herramienta tan buena”. Me preocupaba que la introducción de la OTRS10 pudiera ser una molestia para la gente que trabajaba in situ, pero todos colaboraron mucho dándose consejos, lo que mejoró el trabajo en equipo. Me sentí muy aliviado, la verdad”. – Takashi Sato
El siguiente paso
Promover el uso de OTRS10 en toda la empresa y buscar mejoras constantes
Ahora que las ventajas de utilizar el OTRS se han hecho evidentes, el Sr. Sato ha asumido un nuevo rol basado en la exitosa aplicación del OTRS al motor con engranaje: ampliar el uso del OTRS10 a otras líneas de la planta de Kariya, así como a plantas dentro y fuera de Japón.
“A medida que recoja datos en la planta de Kariya y los recopile en una base de datos, espero introducir el sistema en otras líneas y fábricas y enseñar a otras personas a utilizarlo. En nuestras fábricas de Tailandia ya se están llevando a cabo esfuerzos similares, y la semana que viene volveré a visitarlas para orientarlas. Dado que cada vez hay más trabajadores de distintas procedencias y países, creo que el uso del Software de Optimización del Trabajo de OTRS para proporcionar instrucciones visuales a través de los datos es más adecuado que confiar en el enfoque convencional que depende de la intuición de un trabajador basada en una larga experiencia. Sería bueno que esto condujera a un aumento de las competencias de los trabajadores (desarrollo de múltiples competencias)”. – Takashi Sato
Feedback de los clientes
Al poder comprobar los vídeos de trabajo desde la perspectiva de un tercero, nos encontramos con nuevos hallazgos.
Mi lema es poner en práctica inmediatamente todo lo que sea útil, por lo que me esfuerzo por hacer mejoras a diario y estaba interesado en utilizar los vídeos de OTRS para el análisis de los datos de trabajo. Cuando mostré los vídeos grabados a los trabajadores, la perspectiva de terceros les permitió ver el trabajo que debía mejorarse y el trabajo que debía utilizarse como ejemplo. Al darnos mutuamente sugerencias al respecto, intercambiar activamente opiniones y tomar medidas similares, pudimos acelerar nuestro trabajo. Después, compartir el buen trabajo con todos como nuestra norma y dominarlo aumentó la motivación de todos los trabajadores. Creo que los vídeos grabados también podrían utilizarse como una herramienta eficaz para la formación de nuevos trabajadores.
Sr. Masafuyu Ito Jefe, Sec. de la Unidad 4, Dpto. de Fabricación de Piezas de la Unidad de Aceite, Div. de Fabricación, Planta de Kariya, Toyota Boshoku Corporation
OTRS es un software de análisis de tiempo y movimiento respaldado por los consultores lean, con una base de instalación de 6.000 licencias en 20 países.Para más información, o para solicitar una demostración o prueba, consulta el software de estudio de tiempos OTRS10.