Estudio de Estudio de Tiempo en Video de OTRS
Yachiyo Industry Co., Ltd. | Promover la mejora continua en toda la empresa a través de Yachiyo System, aprovechando lo mejor de OTRS y Value Stream Mapping
Industria: Fabricación
Empleados: 6,818+
Ingresos: 166.000 millones de yenes
※1：Actual a 31 de marzo de 2018 ※2：Año que termina en marzo de 2018
Creación: 27 de agosto de 1953
Dirección: 393 Kashiwabara, Sayama, Saitama
Descripción del Negocio:
- Desarrollo y fabricación de piezas funcionales para automóviles (depósitos de combustible, techos solares)
- Fabricación de piezas de plástico y de reparación
Tema
Aunque se reconocen las ventajas de utilizar el VSM y el vídeo, la recogida y el análisis manual de datos plantean problemas de eficacia y precisión
Resultado
Los análisis de vídeo que antes tardaban dos semanas en completarse se terminan en un día. Se reducen los costes y el tiempo necesarios para visitar los centros de producción en el extranjero
Introducción Antecedentes (tema)
La eficacia y la precisión de la recogida de datos manualmente con un cronómetro son problemas.
Yachiyo Industry desarrolla y fabrica piezas funcionales para automóviles. En los últimos tres años, la empresa se ha esforzado por visualizar sus procesos operativos mediante el mapeo del flujo de valor (VSM) con el fin de lograr una nivelación del trabajo de alto nivel para racionalizar sus operaciones. Sin embargo, no han podido conseguir los resultados tangibles que esperaban. Ante esta situación, decidieron grabar el vídeo de sus trabajos para complementar su VSM para analizar su trabajo. Como resultado, pudieron exponer sus retos y problemas con gran detalle al revisar su grabación de vídeo.
Sin embargo, cuando empezaron a realizar estudios de tiempo de sus elementos de trabajo de forma manual utilizando un cronómetro con el fin de implementar mejoras, pronto se dieron cuenta de lo molesto que podía ser el trabajo de estudio del tiempo.
“Después de seleccionar las áreas con problemas basándonos en nuestro VSM y de grabar en vídeo las áreas de trabajo, analizamos las secuencias de vídeo con gran detalle. Como resultado, pudimos identificar los problemas específicos de las áreas de trabajo, como que los operarios no movían las manos en una parte concreta de un proceso, que los materiales no fluían bien desde el proceso anterior, que las herramientas no estaban colocadas lo suficientemente cerca de los operarios, etc. Gracias a estos datos, pudimos identificar los puntos concretos de mejora”.
– Hidemasa Okubo
“Incluso cuando ya no quedan residuos fácilmente identificables en nuestros procesos, es importante que sigamos eliminando los residuos hasta el nivel de 0,01 segundos. Sin embargo, cuando realizábamos nuestros estudios de tiempos de forma manual, nos llevaba demasiado tiempo y la precisión de los datos que recogíamos era cuestionable.” – Hidemasa Okubo
Por qué se seleccionó el Software de Análisis del Trabajo OTRS
El hecho de que nuestro principal cliente obtuviera buenos resultados con OTRS, y la funcionalidad y capacidad analítica superiores del software, fueron factores decisivos
Una de las razones por las que la empresa decidió seleccionar e introducir OTRS fue que uno de sus principales clientes, un fabricante de automóviles, había estado utilizando OTRS durante algún tiempo y había conseguido efectos de mejora. Además, el software ha sido ampliamente utilizado por muchos otros fabricantes en Japón.
“El VSM es una herramienta de visualización de procesos derivada del Sistema de Producción de Toyota. Por esta razón, no se ajustaba plenamente al sistema de producción y a la cultura de nuestro cliente. Como este era el caso, creamos nuestro propio sistema Yachiyo utilizando el VSM para captar los problemas generales y el OTRS para examinar nuestras áreas problemáticas”. – Hidemasa Okubo
Otra razón fue la superioridad de la funcionalidad y capacidad analítica de OTRS en comparación con otros productos. La interfaz de usuario intuitiva de OTRS también les ayuda a llevar a cabo su trabajo analítico de forma más eficiente.
“OTRS nos permite modificar nuestros elementos de trabajo con un clic del ratón y podemos cronometrar cada elemento de trabajo con una precisión de 0,01 segundos. Todos los datos que deseamos, como los gráficos de tiempo, los ratios netos, la eficiencia de las líneas, etc., se crean en cuestión de segundos sin que tengamos que poner la información en hojas de Excel manualmente como hacíamos antes.” – Hidemasa Okubo
Proceso de introducción
Ver los efectos de la mejora no en un aspecto del funcionamiento sino en su conjunto
Después de que se presentaran los resultados analíticos y las sugerencias de mejora basadas en el análisis de los vídeos de OTRS, muchos de sus colegas quisieron saber cómo podían obtener también esos datos, así como que los compartieran con ellos.
A medida que las ventajas de OTRS y su información de análisis de vídeo empezaron a ganarse una buena reputación dentro de su empresa, la alta dirección también fue capaz de reconocer sus beneficios. Como resultado, la empresa comenzó a hacer esfuerzos para mejorar tanto desde abajo como desde arriba.
“Nuestro departamento de ventas nos dijo que podíamos mejorar no sólo un aspecto de nuestro funcionamiento, sino la empresa en su conjunto. Como OTRS no sólo encaja bien con VSM, sino que también lo utiliza nuestro principal cliente, pensamos que nos vendría bien. Además, lo que nos ayudó a decidirnos por OTRS fue que pudimos hacernos una buena idea de sus diferentes funcionalidades y de cómo podrían ayudarnos a realizar más mejoras. Ahora estamos utilizando OTRS para mejorar no sólo nuestra planta de producción, sino toda nuestra empresa. “
– Hidemasa Okubo
Resultado de la introducción
OTRS proporcionó una nueva conciencia y llevó a la empresa a realizar mejoras constantes
Al mostrar a los operarios el gráfico del ratio neto (la relación entre el tiempo de operación y el tiempo total de producción) derivado de la OTRS, pudieron distinguir las diferencias entre el trabajo que añade valor y el despilfarro. El Sr. Okubo pudo comprobar el cambio de concienciación de muchos operadores, que se mostraron más dispuestos a realizar esfuerzos de mejora.
“Antes, cuando preguntaba a nuestros operarios en el taller cómo podían reducir las cifras de los gráficos de tiempo, solían responder con respuestas drásticas como que debían cambiar totalmente sus herramientas y procedimientos de trabajo o que tenían que reeducar a los operarios desde cero, y este tipo de pensamiento les impedía avanzar. Sin embargo, gracias al análisis que realizamos con OTRS, pudimos descubrir que las cifras de nuestros gráficos de tiempo podían reducirse significativamente realizando sencillos ajustes, como la modificación de nuestros métodos de alimentación de material y de las disposiciones.” – Hidemasa Okubo
Además, la empresa puede solicitar a sus centros de producción en el extranjero que graben sus operaciones y que las imágenes grabadas se envíen a Japón. Esto les permite analizar el funcionamiento de sus centros de producción en el extranjero y les proporciona información para aplicar mejoras. Como resultado, la empresa pudo reducir los costes y el tiempo asociados a sus visitas al extranjero.
El siguiente paso
El objetivo es lograr una nivelación del trabajo de alto nivel compartiendo los datos en toda la empresa
La empresa está trabajando en la introducción de nuevas mejoras operativas mediante la utilización de OTRS y VSM. Para evaluar el nivel de las mejoras aplicadas, se centran en una simple cifra derivada de una fórmula de “tiempo de valor añadido (tiempo de operación)/tiempo de espera” basada en las cifras obtenidas del análisis detallado de la OTRS. Cuando la cifra pasa de 1/2000 a 1/1800, por ejemplo, pueden confirmar que han sido capaces de introducir mejoras en sus operaciones.
“En el pasado, nos encontrábamos a menudo con el problema de no poder evaluar adecuadamente nuestras mejoras. Incluso cuando conseguimos reducir el coste de la mano de obra, hubo momentos en los que nuestro coste total aumentó debido al incremento del coste logístico o de la tasa de productos defectuosos. Sin embargo, las cifras derivadas de esta sencilla fórmula pueden indicar eficazmente cuántos residuos hemos eliminado de nuestra operación. Sin duda, esto nos está ayudando a aumentar la eficacia de nuestra producción. Los operarios del taller también lo encuentran útil, ya que es sencillo y fácil de entender para ellos”. – Hidemasa Okubo
“Lo que queremos hacer a continuación es compartir nuestros datos de OTRS con nuestros colegas de otros departamentos, como los de tecnología de producción y desarrollo. Nuestra empresa fabrica los mismos productos en todos nuestros centros mundiales. Sin embargo, dependiendo de dónde se fabriquen y de quién esté a cargo, hay variaciones en nuestro enfoque de producción y en la calidad de nuestros productos en este momento. Para avanzar, queremos mejorar esta situación y lograr una nivelación del trabajo de alto nivel en todos nuestros centros mundiales.” – Hidemasa Okubo
Además, lo que se graba en vídeo y las cifras derivadas del OTRS no mienten. La alta dirección de la empresa se ha convencido de estas pruebas y el exclusivo sistema Yachiyo que han desarrollado ha ido ganando un buen reconocimiento dentro de la empresa.
Comentarios de los clientes
Para sacar el máximo partido a OTRS, los usuarios deben seguir trabajando con el software
Aunque OTRS es un software intuitivo y fácil de manejar, no es una herramienta mágica que cualquiera pueda coger y empezar a aprovechar al máximo en un instante. Requiere un cierto nivel de formación para dominar el software. Empecé a utilizar OTRS hace seis meses. Durante los últimos seis meses, he pasado semana tras semana para mejorar el software. Sé que puedo mejorar aún más. En primer lugar, quiero asegurarme de que domino totalmente OTRS para sacarle el máximo partido y poder difundir las ventajas del software en toda nuestra empresa.
Sr. Hidemasa Okubo
Director del Departamento de Producción de la planta de Suzuka
OTRS es un producto de software de análisis de tiempo y movimiento respaldado por Shinka Management, con una base de instalación de 6000 licencias en 20 países.
Para más información, o para solicitar una demostración o prueba, consulte el software de estudio de tiempos OTRS10.