Analisi delle Cause Principali
Akinori Hyodo, ex direttore di fabbrica della fabbrica Toyota HiAce. Riassunto dell’evento 21 di #AskSensei
Quando si scopre un problema, è fondamentale arrivare alla sua vera causa e affrontarlo alla radice per evitare che lo stesso problema si ripeta. Akinori Hyodo ci spiega come arrivare al nocciolo del problema e sottolinea l’importanza di adottare ripetutamente questo approccio di fronte a un problema per aumentare il livello di precisione della tua soluzione.
L’importanza dell’analisi della causa principale

Domande e risposte del pubblico
Come fai a sapere se ti stai orientando verso una soluzione corretta quando esegui l’analisi delle cause profonde?

Quale livello di complessità dei problemi dobbiamo aspettarci che i dipendenti dell’officina siano in grado di risolvere?
Innanzitutto, presumo che i dipendenti dell’officina citati in questa domanda si riferiscano agli operatori. Detto questo, prima di rispondere alla domanda, vorrei chiederti cosa ti aspetti dagli operatori della tua organizzazione. Quello che dico sempre è che è necessario fare chiarezza sui ruoli e le responsabilità definiti per coloro che si trovano ad ogni livello dell’organizzazione. In Toyota, abbiamo definito il ruolo e le responsabilità degli operatori in modo tale che essi debbano seguire le istruzioni che provengono da coloro che sono al di sopra di loro, ossia i team leader e i supervisori, e concentrarsi esclusivamente sulla produzione. Quando hanno un problema, devono interrompere la loro attività e chiedere assistenza a chi sta sopra di loro e attendere la loro risposta. Poiché questi operatori devono concentrarsi sulla produzione, non hanno il tempo di risolvere da soli i problemi che incontrano. Tuttavia, ci sono alcune eccezioni a questa regola. Se alcuni di questi operatori verranno formati per diventare team leader, gli verrà dato il tempo di risolvere alcuni problemi come parte del loro piano di formazione individuale, in modo che possano sviluppare le loro capacità per diventare team leader. In questo caso, si crea il tempo necessario per lavorare alla risoluzione dei problemi e i loro superiori si assicurano di seguire la loro risoluzione in modo da sviluppare le competenze necessarie. Per quanto riguarda gli operatori generici, invece, dato che l’obiettivo principale del loro ruolo è la produzione e la fabbricazione, non c’è tempo per gli operatori di occuparsi di problem solving in generale. È compito e responsabilità di chi sta al di sopra di loro risolvere i problemi. Quindi, la premessa di base degli operatori che lavorano sulla linea in Toyota è che eseguono ciò che viene loro ordinato da chi sta sopra di loro. Questo è il modo in cui in Toyota impostiamo le cose in termini di ruolo degli operatori. Tuttavia, ogni azienda è diversa e anche i ruoli e le responsabilità decisi per i vari livelli dell’organizzazione sono diversi. Per questo motivo, se la tua organizzazione affida agli operatori la responsabilità di risolvere alcuni problemi, va benissimo. Ma se la risoluzione dei problemi fa parte del ruolo di un operatore, devi assicurarti che gli venga concesso il tempo necessario per svolgere il lavoro di risoluzione dei problemi insieme alle altre responsabilità che deve assolvere. Quando prima ho detto che gli operatori che lavorano in Toyota non si occupano di problem solving, non è che non pensino ai problemi. Le persone crescono affrontando i problemi. È quindi importante inserire lo sviluppo della capacità di problem solving all’interno di un piano di formazione e sviluppo individuale a lungo termine. Gli operatori possono iniziare con la risoluzione di problemi più facili, semplici e di minore impatto nell’ambito della loro formazione e passare gradualmente a quelli più impegnativi, in modo da sviluppare la loro capacità di risolvere i problemi e le loro abilità. Deve esserci un percorso chiaro che permetta loro di sviluppare il pensiero e le competenze necessarie a ogni livello dell’organizzazione, man mano che salgono di livello, come team leader, supervisore, manager ecc. È importante che sviluppino le capacità necessarie nel corso del tempo, in modo che quando raggiungono un certo livello, abbiano l’esperienza e la capacità di risolvere i problemi necessarie per accedere a quel livello dell’organizzazione. Devo sottolineare il fatto che, in Toyota, il lavoro di risoluzione dei problemi è un ruolo importante e una responsabilità dei team leader, dei supervisori e del management, e non degli operatori. Se gli operatori sono in grado di affrontare problemi complessi e se coloro che sono al di sopra di loro esternalizzano questa parte della loro responsabilità agli operatori, forse questi livelli dell’organizzazione non sono più necessari. Le loro posizioni esistono per i ruoli e le responsabilità che hanno definito. Quindi, questo torna al punto che sottolineavo all’inizio: è necessario fare chiarezza su quali sono i ruoli e le responsabilità a ogni livello dell’organizzazione.
Quando si sviluppano le contromisure per affrontare la causa principale, se c’è l’opportunità di implementare una semplice soluzione a prova di errore a costo zero/basso per eliminare la causa principale, dovremmo farlo?
Potrebbe essere necessario applicare un’applicazione poka-yoke (a prova di errore). Tuttavia, l’idea generale delle applicazioni poka-yoke è quella di evitare che si verifichino errori umani che potrebbero verificarsi, ad esempio, con una probabilità su un milione. È in questo tipo di situazioni che il poka-yoke viene spesso applicato. A mio parere, l’applicazione del poka-yoke è l’ultima cosa che dovresti prendere in considerazione. Prima di dover applicare il poka-yoke, ci sono molte altre cose che si possono fare per risolvere il problema alla radice. Per questo motivo, io farei un processo meticoloso di analisi delle cause principali e implementerei le contromisure corrispondenti alla causa principale che è stata identificata. Tuttavia, nel farlo, potresti renderti conto che l’unica opzione per affrontare la causa principale ed eliminare completamente l’errore è quella di adottare una soluzione poka-yoke. Quindi, non credo che il poka-yoke possa essere applicato come contromisura all’analisi delle cause principali. È l’ultima cosa da fare per risolvere un problema. Detto questo, se si stabilisce che il poka-yoke è assolutamente necessario, allora è ovvio che lo si deve applicare. Ma non iniziare il processo pensando che la poka-yoke sia la soluzione per risolvere un problema. Sarebbe un errore.
Webinar #AskSensei
#AskSensei è un webinar periodico tenuto insieme al consulente lean senior di Shinka Management, Akinori Hyodo, che in passato ha avuto una carriera in Toyota, passando da operatore e caposquadra in Toyota, fino a direttore di fabbrica e direttore della fabbrica HiAce di Toyota. Ogni evento tratterà un argomento diverso relativo alla lean manufacturing e i partecipanti saranno invitati a porre le loro domande al Sensei Hyodo. Per essere avvisato dei prossimi webinar #AskSensei e di altri eventi, iscriviti alla nostra mailing list eNews in fondo a questa pagina.

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