Durante la última sesión de la serie de cinco partes sobre las 5S, Akinori Hyodo analiza la importancia de la estandarización y la formación que forman la base de la quinta etapa S de shitsuke o sostener. Hyodo Sensei también reitera el rol crucial que desempeña la Alta Dirección para impulsar las buenas prácticas y crear una cultura positiva en torno a las 5S dentro de una organización.
La palabra seiso, que a menudo se denomina brillar en 5S, significa literalmente “limpieza” en japonés. Como la palabra sugiere, se pasa por el proceso de limpieza en la etapa de brillar o seiso de las 5S. Sin embargo, Akinori Hyodo subraya la importancia de establecer un estándar en torno al nivel de brillar que se va a alcanzar y de visualizar la información entre la organización. Hyodo Sensei explica las razones al hablar del proceso de la cuarta S – Brillar.
Tras los dos primeros pasos de seiri (clasificar) y seiton (poner en orden), Akinori Hyodo coloca seiketsu (relucir) como la tercera S, a pesar de que mucha literatura sobre el tema en torno a las 5S suele incluir seiso (brillar) como el tercer paso del proceso de las 5S. Hyodo Sensei explica la razón y discute la importancia del elemento de seguridad en el proceso de la tercera S.
La sociedad actual hace demasiado hincapié en la importancia de ser excelente. Sin embargo, muchos de nosotros estamos sometidos a demasiada presión y algunos optan por ser “mediocres”, mientras que otros pueden incluso sentirse incómodos con la idea de buscar la excelencia por completo. Cuando los líderes se enfrentan a este tipo de pensamiento al promover el lean dentro de su organización, ¿cómo deben abordar la aceptación del lean en toda la organización?
Después de pasar por el primer paso de seiri (ordenar) en 5S, viene el segundo paso de seiton (ordenar). En general, la segunda S se conoce como el proceso de organizar y ordenar los elementos necesarios que se conservan del proceso de la primera S. Akinori Hyodo profundiza en este concepto de seiton y comenta que se trata de crear un lugar de trabajo visual.
En el mundo del lean, las 5S suelen considerarse la base de toda mejora. Cuando las 5S se aplican de forma exhaustiva y continua, contribuyen a la eliminación de desperdicio y a la mejora de la eficiencia del lugar de trabajo, ya que los problemas y las cuestiones se exponen y visualizan con mucha más facilidad. En este evento de #AskSensei hablamos de la primera S – seiri (clasificar).
Poka-yoke es un término japonés muy conocido en el mundo del lean. Significa “prevención de errores” o “a prueba de errores” y la aplicación poka-yoke en planta se considera positiva y se fomenta en general. Pero, ¿debería ser realmente así? Akinori Hyodo analiza la idea Poka-yoke y explica un posible escollo en torno a su aplicación.
El trabajo estándar se considera una base fundamental del Sistema de Producción Toyota. Las operaciones en las que se realiza y se mantiene un alto nivel de trabajo estándar suelen obtener buenos resultados en cuanto a eficiencia, calidad, costes y seguridad. El sensei de lean manufacturing Akinori Hyodo explica la importancia del role del trabajo estándar en Toyota y analiza cómo se puede mejorar el nivel de precisión del trabajo estándar.
Los fabricantes de Tamworth aprenden sobre el lean manufacturing japonés de la mano de Shinka Management en la primera reunión del Grupo de Interés Común de Tamworth. La región se convertirá en una potencia manufacturera que utilizará técnicas competitivas a nivel mundial procedentes de Japón.
Akinori Hyodo se incorporó al grupo Toyota a los 19 años y, a lo largo de su carrera en Toyota, fue ascendiendo hasta convertirse en Gerente de Fábrica y director de la fábrica de Toyota en Japón, responsable de la fabricación del vehículo HiAce. Su trayectoria en el camino de lean no siempre fue fácil, pero su actitud inquebrantable para afrontar los retos le convirtió en el líder de lean que llegó a ser. Hyodo Sensei comparte la experiencia de su carrera en Toyota y nos da consejos basados en su trayectoria personal.
