ما هو Poka-Yoke؟
أكينوري هيودو ، مدير المصنع السابق ، مصنع تويوتا هايس | #AskSensei ملخص الحدث 12
Poka-yoke هو مصطلح ياباني مشهور في عالم العجاف. وهي تعني “منع الخطأ” أو “تدقيق الأخطاء” وتنفيذ poka-yoke على أرضية المحل يُنظر إليه بشكل إيجابي ويتم تشجيعه بشكل عام. ولكن ، هل يجب أن يكون هذا هو الحال بالفعل؟ يناقش Lean sensei Akinori Hyodo فكرة poka-yoke ويشرح المأزق المحتمل حول تنفيذها.
منع الأخطاء و Poka-Yoke
اليوم أريد أن أتحدث عن منع الأخطاء و poka-yoke. على الرغم من أننا فصلنا الكلمتين هنا ، إلا أن poka-yoke هو في الأساس شكل من أشكال منع الخطأ. لماذا الوخز بالنير ضروري؟ الفرضية الأساسية هي أننا لا نريد نقل أي عيوب لعملائنا. لا نرغب في التسبب في أي مشاكل لعملائنا ومستخدمي منتجاتنا من خلال توفير المنتجات المعيبة.
في النهاية ، سيكون من الأفضل إذا لم تضطر إلى الاعتماد على poka-yoke. في الحالة المثالية ، ستكون أفضل حالًا دون استخدام poka-yoke. ومع ذلك ، في حالة وجود مشكلات جودة ومنتجات معيبة يتم إنتاجها ، نحتاج إلى التحقيق فيها وتحديد السبب الجذري لهذه المشكلات ووضع إجراء مضاد.
إلى جانب ذلك ، لدينا أيضًا أعمال قياسية يقوم بها مشغلونا. ومع ذلك ، وكما أشرت في كثير من الأحيان ، فإن أي شيء نفعله نحن البشر لا يكون مثاليًا أبدًا. لذلك ، حتى عندما يتابع المشغلون العمل القياسي الذي وضعناه ، نظرًا لبعض الأسباب مثل عدم شعور الفرد بالرضا في يوم معين وما إلى ذلك ، فقد يرتكب المشغلون خطأ سواء كان ذلك في واحد من كل 1000 أو حتى واحد في مليون وحدة. نميل نحن البشر إلى ارتكاب الأخطاء التي نشير إليها غالبًا بـ “بوكا” (خطأ) في اليابانية. وعندما يتم ارتكاب خطأ ، لا يمكننا رفض ذلك بالقول “حسنًا ، لقد كان مجرد خطأ واحد من بين 10 ملايين ، لذلك يجب أن نغفر لنا.”
إذا رأيت هذا من منظور عميلك الذي حصل على واحد من كل 10 ملايين عيب ، فإن معدل العيب بالنسبة لهم هو 100 في المائة. بشرط أننا لا نرغب في خلق هذا الظرف حيث يتلقى العميل عيبًا ، فإننا نعمل على القضاء على فرصة إنتاج المنتجات المعيبة ونقلها إلى عملائنا من خلال وضع العمل القياسي في مكانه ليتبعه كل مشغل و من خلال التحسين المستمر لمستوى العمل القياسي. ومع ذلك ، قد لا نتمكن من تغطية كل شيء من خلال العمل القياسي وحده بسبب عامل الخطأ البشري كما ذكرت سابقًا. نظرًا لأن هذا هو الحال ، هناك فرصة لنا لاستخدام poka-yoke لمنع حدوث العيوب والتدفق إلى عملائنا.
عندما يتعلق الأمر بـ poka-yoke ، فلا يجب أن تعتبره الحل الأول والأهم لمشاكلك. إنه ليس شيئًا يجب أن تقفز إليه على الفور. يجب ألا تفكر في poka-yoke إلا بعد اتخاذ التدابير المناسبة من خلال إجراء تحليل السبب الجذري ، وبمجرد اقتناعك بأن العيوب ناتجة عن خطأ بشري. هذا عندما يتم وضع حل مادي لمنع ظهور الأخطاء مرة أخرى. من المهم بالنسبة لنا اعتبار poka-yoke كحل نهائي بعد القيام بمحاولات أخرى مختلفة لمنع حدوث الأخطاء.
إذا لم تتبع هذا النهج ، فمن السهل أن ينتهي بك الأمر بعملية مليئة بأجهزة poka-yoke باهظة الثمن وواسعة النطاق. إذا فكرت في المشكلة وطبقت تفكيرًا جيدًا على المشكلة لتبدأ بها ، فيمكنك إنفاق القليل من المال أو عدم إنفاقه على الإطلاق للقضاء على فرصة إنتاج المنتجات المعيبة.
بناءً على تجربتي ، يمكنني إخبارك بما سيحدث عندما يكون لديك عدد كبير جدًا من أجهزة poka-yoke في عملياتك. نظرًا لأنها مبنية جميعًا حول نفس الجهاز في عملية ما ، وتعمل جنبًا إلى جنب مع بعضها البعض ، بمجرد أن تواجه العملية مشكلة ، يصبح حل المشكلة تمرينًا معقدًا. عندما تحتاج إلى إعادة ضبط الجهاز ، على سبيل المثال ، تحتاج أيضًا إلى التحقق من جميع أجهزة poka-yoke التي قمت بتضمينها في العملية وإعادة ضبطها جميعًا لبدء الإنتاج مرة أخرى.
هذا هو السبب في أنني أريدكم جميعًا أن تفكروا في poka-yoke كشيء لا تستخدمه كإجراء نهائي إلا بعد أن تكون قد فكرت وجربت طرقًا وتدابير أخرى مختلفة لمنع حدوث الأخطاء.
بالنسبة لأنواع poka-yoke ، هناك نوعان أساسيان يستخدمان غالبًا في التصنيع. الأول هو poka-yoke الذي يمنع تصنيع المنتجات المعيبة في المقام الأول. هذا هو poka-yoke لمنع أخطاء العمل ومع وجود هذا النوع من poka-yoke في مكانه ، لا يمكن إنتاج العيب. والثاني هو poka-yoke الذي يمنع العيوب من التدفق إلى الخطوة التالية في العملية أو للعملاء. في هذه الحالة ، بدلاً من إيقاف الخلل من التكون ، فإن هذا النوع من poka-yoke يمسك العيب بحيث لا يمكنه المضي قدمًا في عملية المصب.
ولكن ، لكي نكون صادقين معك ، إذا تم النظر في هذه المشكلات ومعالجتها في التصميم الأصلي لمنتج أو عملية أو آلة لتبدأ بها ، فلن تحتاج إلى الاعتماد على أي أجهزة poka-yoke لمنع هذه الأخطاء. ومع ذلك ، عندما يتم تسليم هذه المشكلات إلى جانب الإنتاج والمصنع وإجراء التغييرات اللازمة على التصميم الأصلي أمر صعب ومرهق للغاية ، فإن جانب المصنع يحتاج إلى التفكير بطرق مختلفة في كيفية منع حدوث الأخطاء من خلال العمل القياسي ووسائل أخرى ، ثم فكر في إدخال poka-yoke كملاذ أخير.
أخيرًا ، كما قلت فيما يتعلق بالنقاط المختلفة خلال سلسلة الندوات عبر الإنترنت ، فإن الشيء المهم الذي يجب أن تتذكره عند الاقتراب من poka-yoke هو أن هدفك هنا لا ينبغي أن يكون تنفيذ poka-yoke. أود التأكيد على النقطة التي مفادها أن poka-yoke شيء يمكنك استخدامه كخطوة أخيرة عندما لا تتمكن من تحقيق مشكلات أخطاء الجودة من الحدوث. لذا ، من فضلك لا تفكر في تقديم poka-yoke من البداية وكهدف في حد ذاته.
سؤال وجواب الجمهور
كيف نطبق poka-yoke في صناعة الخدمات؟
في حالة تطبيق poka-yoke في صناعة الخدمات ، نحتاج أولاً إلى التفكير في نوع المشكلات الموجودة في صناعة الخدمات. كما ناقشت في ملاحظاتي الافتتاحية ، هناك العديد من الأشياء التي يمكنك القيام بها وتنفيذها للتغلب على المشكلات قبل تطبيق poka-yoke. على هذا النحو ، أوصيك بمتابعة جميع عمليات التفكير من خلال النظر في جميع الطرق المختلفة المختلفة لمنع حدوث المشكلات واستخدام poka-yoke فقط للجزء الأخير الذي لا يمكنك منعه بسبب خطأ بشري.
على سبيل المثال ، قد تحدث أخطاء في مكان العمل حيث الأشياء غير منظمة ويكون مستوى مفهوم 5S ضعيفًا. قد تحدث أخطاء في حالة عدم وجود معيار أو قواعد معمول بها ويقوم جميع العمال بتنفيذ نفس العملية بطرق مختلفة مختلفة. أو ، أولئك الذين في الدور الإشرافي لا يتحققون بشكل صحيح من مكان العمل الذي يعمل فيه مرؤوسوهم. في جميع هذه الحالات ، لن يؤدي مجرد إدخال جهاز أو مقياس poka-yoke إلى حل المشكلة.
عندما تكون في موقف لا تمتلك فيه الأساسيات مثبتة بشكل صحيح ولكن تقفز مباشرة إلى حلول مثل poka-yoke ، فلن يمنحك هذا نتيجة جيدة. لذلك ، بغض النظر عما إذا كنت تعمل في صناعة الخدمات أو في قطاعات أخرى ، يرجى التفكير في جميع الأشياء المختلفة المختلفة التي يمكنك القيام بها لإزالة الأخطاء قبل تطبيق poka-yoke. التفكير والنهج حول poka-yoke هو نفسه في أي صناعة.
تعتمد معظم صناعات السيارات على استخدام أنظمة الكاميرا وفحوصات الليزر من أجل poka-yoke. كيف يمكن أن نحقق نفس المستوى من مقاومة الأخطاء والخداع في المناخ الحالي دون إنفاق الكثير من المال؟
تُستخدم أنظمة الكاميرا وفحوصات الليزر هذه كحل سهل. لكن ، يا فتى ، لقد كلفوا الكثير من المال.
أهم شيء هو تحليل ماهية المشكلة. يجب أن تدخل في تفاصيل تحليل المشكلة. تحديد القضايا الرئيسية المحيطة بالمشكلة. عند القيام بذلك ، يمكنك أن تجد أن هناك العديد من الأشياء المختلفة التي يمكنك التفكير فيها وتطبيقها وتنفيذها والتي لا تكلفك أي أموال أو الكثير. كما قلت سابقًا ، إذا كان الجزء الأخير من اللغز شيئًا لا يمكنك تحقيقه من خلال حلول منخفضة التكلفة أو بدون تكلفة ، فقد تكون الكاميرات وأشعة الليزر هي إجابتك. إذا تمكنت من متابعة هذه العملية التفصيلية ، فقد تجد أنه بدلاً من وجود الكاميرات وأشعة الليزر في كل مكان ، فأنت تحتاج فقط إلى تغطية تلك النسبة المئوية الأخيرة من المشكلات التي تكون فيها الكاميرات والليزر ضرورية. بهذه الطريقة ، ستكون قادرًا على تقليل عدد الأجهزة باهظة الثمن التي لديك في مكان عملك إلى حد كبير.
شيء مهم آخر أريدك أن تفكر فيه في محادثة poka-yoke هو دور الإدارة التي تلعب دورًا في تطبيق poka-yoke. عند النظر إلى مكان العمل حيث يتم وضع أجهزة poka-yoke باهظة الثمن ، ستجد غالبًا أن المدير يوافق على هذه الحلول باهظة الثمن بسهولة بالغة. عند تقديم الأوراق اللازمة للموافقة على تلك الكاميرات وأجهزة الليزر والروبوتات وما إلى ذلك ، سيقول الكثير من المديرين “أوه ، هذا يبدو جيدًا” ويوقعون. لكن التحدي الذي يتعين على المزيد من المديرين في جميع أنحاء العالم مواجهته هو أن يقولوا لموظفيهم ، “لا ، أنت بحاجة إلى إلقاء نظرة على اقتراحك مرة أخرى وإيجاد طريقة لتحقيق نفس النتيجة بنصف التكلفة”. يحتاج المديرون إلى التراجع عن اتخاذ قرارات بسيطة حول الإنفاق والحلول المكلفة ، وتوجيه مرؤوسيهم لتنفيذ حل أرخص. ولكن ، في الواقع ، يقوم عدد كبير جدًا من المديرين بالتوقيع ببساطة دون استجواب أو معارضة المقترحات باهظة الثمن. في النهاية ، كل ما نقوم به وننفذه في العمل مرتبط بربحية شركتنا وهو الشيء الأساسي الذي نحاول تحقيقه من خلال كل هذا العمل. لذا ، فإن ما أوضحته هنا هو أيضًا دور مهم للإدارة.
في حالة وجود مركبة ، يتم تحديد سعر بيع تلك السيارة. لذلك ، هناك ميزانية للاستثمار يمكننا القيام به في المعدات والآلات ولا يمكننا تجاوز الميزانية. لذلك ، عندما يقرر جانب المصنع تنفيذ جميع أجهزة poka-yoke حول العمليات الحالية ، فإنهم يضيفون تكلفة إضافية إلى تكلفة التصنيع الإجمالية. ولكن ، عند القيام بذلك ، فإن السؤال الذي أطرحه هو ما إذا كان الجانب الإداري ينظر بصدق إلى تحليل التكلفة والمزايا لتنفيذ poka-yoke في عملياتهم. هل تحصل الشركة حقًا على مردود من تنفيذ أجهزة poka-yoke هذه؟ إذا تمت الموافقة على تنفيذ عدد كبير جدًا من هذه الأجهزة دون التحقق حقًا من تأثير التنفيذ ، فقد تكون الشركة في طريقها إلى الإفلاس.
هناك شيء أسأله الناس غالبًا عن poka-yoke والاستثمارات الأخرى المختلفة ، وهو أنهم إذا كانوا يفكرون في إنفاق أموالهم الشخصية على الاستثمار ذاته الذي يوصون الشركة بالنظر فيه. والجواب الذي أحصل عليه في معظم الأحيان هو “لا”. أعتقد أن هذا يوفر دليلًا على ما إذا كان الاستثمار ضروريًا حقًا في ذلك الوقت أم لا.
لذلك ، مع المخاطرة بتكرار نفسي ، أود أن أكرر أن poka-yoke هو الحل الأخير الذي يجب أن تنظر فيه فقط بعد أن تفكر في العديد من الحلول الأخرى منخفضة التكلفة وبدون تكلفة وتطبيقها. من المهم أيضًا أن تخلق الإدارة البيئة التي يفكر فيها الموظفون بشكل أكثر شمولاً من خلال المشكلات. ويمكن للإدارة أن تفعل ذلك من خلال التراجع عن بعض الأفكار الاستثمارية التي يتم طرحها عليها.
هل يتم الاحتفاظ بالسجلات الإلكترونية للمعلومات الموجودة على لوحات الاجتماعات الجماعية (لوحات الإدارة اليومية المرئية) في Toyota؟
الإجابة السريعة على السؤال هي ، نعم ، نحن نحتفظ بهذه المعلومات عبر السجلات الإلكترونية. في الماضي ، كان كل شيء ورقيًا وكان علينا الاحتفاظ بالسجلات الورقية. ولكن بغض النظر عن الشكل الذي نحتفظ به بالسجلات ، كانت هناك دائمًا قواعد حول تفاصيل المعلومات التي نحتفظ بها كسجلات. على سبيل المثال ، هناك قدر معين من المعلومات نحتاج إلى الاحتفاظ بها من أجل حساب وتجميع المعلومات والبيانات المطلوبة شهريًا أو ربع سنويًا أو سنويًا ، إلخ. هذا هو السبب في أننا نحتفظ بمستوى معين من المعلومات إلكترونيًا بحيث يمكن إدخالها في تلك الأرقام المطلوبة.
ماذا يمكن أن تكون المشاكل مع تقليل وقت التغيير؟
مثلما أقول دائمًا عن كل شيء ، يجب أن تسأل نفسك ، “ما الهدف من تقليل وقت التغيير؟”. إذا لم تكن الأشياء التي يجب أن تكون في مكانها الصحيح في مكانها الصحيح ، فسيؤدي ذلك إلى حدوث مشاكل.
لست متأكدًا تمامًا من نوع الموقف الذي يشير إليه هذا السؤال على وجه التحديد ، لكنني سأتحدث من خلال فكرة واحدة هنا. أول شيء أود أن أوصي به هو إعادة النظر في الهدف من تقليل وقت التغيير. عادةً ما يكون الهدف النهائي لتقليل وقت التغيير هو الوصول إلى إنتاج من قطعة واحدة. ولكن ، عندما تقوم بإنتاج العديد من الأنواع المختلفة من المنتجات ، على الرغم من أنه من المثالي أن تحاول إنتاج تلك الأنواع المختلفة المختلفة من المنتجات بطريقة تدفق من قطعة واحدة في كل مرة ، إلا أنه من الناحية الاقتصادية لا يكون دائمًا منطقيًا بالضرورة. هذا هو السبب في أنك تحتاج إلى تجميع العناصر في حجم أكبر قليلاً من حجم واحد فقط. بالطبع من ناحية أخرى ، كلما زاد حجم الدُفعة ، زاد حجم المخزون.
لذلك ، أشجعك على التفكير في المؤشرات ومؤشرات الأداء الرئيسية التي تستخدمها في وقت التغيير. من الواضح أن وقت التغيير هو مؤشر أداء رئيسي واحد ولكنك تحتاج أيضًا إلى النظر في مستويات المخزون أيضًا. إذا كنت تقلل أوقات التغيير ولكن أحجام الدُفعات وأحجام المخزون الخاصة بك لا تزال كما هي ، فهذا لا يحدث أي تحسن على الإطلاق. لذلك ، عليك أن تنظر إلى كلا الجانبين من الأشياء للتأكد من أنك تقوم بالفعل بتحسين وتربطه بهدفك العام في المقام الأول.
في الواقع ، لا يوجد شيء مثل تحقيق تحسن مثالي في المرة الأولى. لذلك ، تحتاج إلى إجراء تغيير ، والتحقق مما إذا كنت تحقق الهدف ، وإجراء تغييرات أخرى مع تقدمك من أجل الاقتراب أكثر فأكثر من هدف هدفك.
المشكلة في التصنيع أو في أي عمل ليست أن لديك مشاكل. ستكون هناك دائمًا مشاكل وكل مكان عمل به مشاكل. ومع ذلك ، فإن الشيء الأساسي هو أن تتعرف على هذه المشاكل على أنها مشاكل وتهاجمها واحدة تلو الأخرى للتأكد من التغلب عليها.
#AskSensei عبر الويب
#AskSensei عبارة عن ندوة عبر الإنترنت مجدولة بانتظام تعقد جنبًا إلى جنب مع كبير مستشاري إدارة Shinka Lean ومدير مصنع Toyota HiAce السابق ومدير Akinori Hyodo. نغطي كل حدث موضوعًا مختلفًا متعلقًا باللين ، مع دعوة المشاركين لطرح أسئلتهم على Hyodo Sensei.
ليتم إخطارك بندوات #AskSensei الإلكترونية والأحداث الأخرى القادمة ، قم بالتسجيل في القائمة البريدية للأخبار الإلكترونية في أسفل هذه الصفحة.
أحداث #AskSensei القادمة والتسجيل
لمزيد من المعلومات حول سلسلة الندوات على الويب #AskSensei ، يرجى الرجوع إلى صفحة نظرة عامة على #AskSensei .