{"id":44402,"date":"2021-11-29T11:01:09","date_gmt":"2021-11-29T00:31:09","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/il-ruolo-dellispezione-nella-qualita\/"},"modified":"2025-06-10T14:34:36","modified_gmt":"2025-06-10T05:04:36","slug":"role-of-inspection-within-quality","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/role-of-inspection-within-quality\/","title":{"rendered":"Il Ruolo dell’Ispezione nella Qualit\u00e0"},"content":{"rendered":"

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Il Ruolo dell’Ispezione nella Qualit\u00e0<\/h1>\n

Akinori Hyodo, ex direttore di fabbrica della fabbrica Toyota HiAce. <\/strong>Riassunto dell’evento 23 di #AskSensei <\/strong>[\/vc_column_text][vc_column_text]Molte aziende includono le ispezioni di qualit\u00e0 come parte del loro processo di controllo della qualit\u00e0. Tuttavia, da una prospettiva lean, le ispezioni non aggiungono alcun valore ai prodotti realizzati. Akinori Hyodo parla dell’importanza del controllo qualit\u00e0 e approfondisce il ruolo dell’ispezione nell’ambito della qualit\u00e0. Inoltre, spiega perch\u00e9 l’introduzione dell’ispezione nel tuo processo non deve essere considerata come una contromisura ai tuoi problemi di qualit\u00e0.[\/vc_column_text]

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Il Ruolo dell’Ispezione nella Qualit\u00e0<\/h2>\n

[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]\"AssicurareOggi parleremo del ruolo dell’ispezione nell’ambito della qualit\u00e0 e di come possiamo garantire la qualit\u00e0 di ci\u00f2 che produciamo. Credo che la qualit\u00e0 sia un aspetto con cui tutti voi che siete qui oggi vi confrontate di tanto in tanto all’interno delle vostre aziende. Indipendentemente dal tipo di attivit\u00e0 che gestiamo, per ottenere e mantenere la fiducia dei nostri clienti, una delle cose pi\u00f9 importanti che dobbiamo garantire \u00e8 la qualit\u00e0 dei nostri prodotti. Un modo per farlo \u00e8 la cosiddetta ispezione. Tuttavia, se consideriamo l’idea di ispezione dal punto di vista del lean e di come parliamo di sprechi nel mondo del lean, l’ispezione non aggiunge alcun valore. Quindi, da questo punto di vista, vogliamo fornire prodotti e servizi ai nostri clienti senza bisogno di ispezioni. Questa \u00e8 la situazione ideale. Tuttavia, il motivo per cui abbiamo l’ispezione \u00e8 la mancanza di capacit\u00e0 di raggiungere il 100% di qualit\u00e0. In questo caso, cosa dobbiamo fare per aiutarci ad abbandonare l’ispezione come parte del nostro processo? Il pensiero di Toyota riguardo alla qualit\u00e0<\/a> \u00e8 che ogni fase del processo lungo il flusso del valore dovrebbe garantire la qualit\u00e0 che esce da quel singolo processo. Ci\u00f2 significa che non devono trasmettere alcun difetto al processo successivo. Per ovviare a questa situazione, all’interno del lavoro standard creato per ogni ruolo all’interno del nostro processo, c’\u00e8 sempre un riferimento o una fase incorporata per controllare e garantire la qualit\u00e0. Detto questo, ci\u00f2 che facciamo noi umani non \u00e8 sempre perfetto al 100%. Poich\u00e9 sono le persone a svolgere il lavoro descritto nei documenti di lavoro standard, \u00e8 possibile che vengano commessi degli errori e che alcuni elementi del lavoro non vengano eseguiti correttamente per raggiungere il livello di qualit\u00e0 promesso, ad esempio una volta su un milione. Dobbiamo essere consapevoli che gli errori umani possono verificarsi. Tuttavia, se sei il cliente che riceve il prodotto difettoso, anche se si tratta di un solo difetto su un milione, il rapporto di difettosit\u00e0 dal tuo punto di vista di cliente \u00e8 del 100%. Quindi, come ho detto in precedenza, anche se si raggiunge il livello di 1 ppm (una parte per milione) di difetti, quel livello \u00e8 comunque inaccettabile perch\u00e9 la qualit\u00e0 \u00e8 pari a zero o al 100%. Non esiste un’area grigia tra questi due numeri quando si parla di qualit\u00e0. Vorrei incoraggiarti a non accontentarti di un livello di difetti pari a 1 ppm. Non dobbiamo accettarlo. Dovremmo invece puntare a zero difetti. E ci sono diversi metodi per raggiungere questo obiettivo. Un metodo per evitare l’errore umano \u00e8 il il poka-yoke<\/em><\/a> di cui abbiamo parlato in uno dei nostri precedenti webinar #AskSensei. Un altro metodo \u00e8, come ho gi\u00e0 detto, quello di inserire un elemento di qualit\u00e0 nel lavoro standard e rendere il controllo della qualit\u00e0 parte integrante del lavoro standard che creiamo. Esiste anche un approccio dal lato delle attrezzature. Abbiamo il principio di interrompere le nostre attivit\u00e0 quando rileviamo un problema per risolverlo immediatamente. Questo concetto viene incorporato anche nelle nostre attrezzature e macchine, in modo da evitare di produrre un difetto e di trasmetterlo al processo successivo quando viene rilevato un problema di qualit\u00e0. Facendo tutto questo, in teoria, non dovremmo produrre difetti. Ma, ovviamente, potremmo comunque riscontrare dei difetti in ci\u00f2 che stiamo facendo. Anche in Toyota ci sono dei difetti. Quindi, cosa facciamo con questi difetti? Per ogni singolo caso che si verifica, entriamo nel dettaglio di ci\u00f2 che si \u00e8 verificato con il difetto e seguiamo il ciclo di miglioramento per ogni singolo caso e lo facciamo pi\u00f9 volte. Cos\u00ec facendo, riduciamo il numero di difetti che si verificano nel tempo. In particolare, ci\u00f2 che vogliamo evitare quando adottiamo delle contromisure contro i difetti riscontrati \u00e8 che lo stesso problema si ripresenti. Evitare il ripetersi dello stesso problema \u00e8 un concetto importante per noi. Agiamo per garantire che lo stesso problema non si ripresenti una seconda volta. Quindi, il ruolo vero e proprio dell’ispezione della qualit\u00e0 \u00e8 quello di confermare che le contromisure messe in atto ci permettono di ottenere i risultati desiderati. Se analizziamo pi\u00f9 da vicino il mondo delle ispezioni, ne esistono diversi tipi e ognuno di essi ha un proprio obiettivo. In primo luogo, c’\u00e8 un’ispezione volta a distinguere i prodotti di buona qualit\u00e0 da quelli difettosi. Questo tipo di ispezione viene eseguita dalle aziende che non hanno la capacit\u00e0 di produrre prodotti di qualit\u00e0 in modo coerente. In questo caso, dato che non sai quando vengono prodotti dei prodotti difettosi, effettuerai un’ispezione su ogni singolo articolo prodotto per separare i prodotti buoni dai difetti. Tuttavia, man mano che la tua azienda aumenta le sue capacit\u00e0 grazie a varie contromisure, puoi abbandonare la necessit\u00e0 di questo tipo di ispezione totale e passare a un’ispezione che assicuri che ogni prodotto che stai producendo sia di buona qualit\u00e0. Questo \u00e8 il tipo di ispezione migliore da condurre. A questo punto, vorrei anche attirare la tua attenzione su ci\u00f2 che spesso le persone confondono riguardo alle ispezioni. Spesso sento dire che le ispezioni sono una contromisura contro i problemi di qualit\u00e0. Ma l’assegnazione di un incarico di ispezione non \u00e8 una contromisura in quanto tale. Non commettere questo errore. Come ho detto prima, le ispezioni vengono effettuate per determinare se la qualit\u00e0 di un prodotto \u00e8 buona o scarsa. Quindi, quando si verifica un difetto, assicurati di individuare la causa principale<\/a> che lo ha generato e agisci di conseguenza per evitare che lo stesso problema si ripeta. Questo \u00e8 il senso dell’implementazione di una contromisura. Quindi, quando assegni una persona per l’ispezione, usala per confermare l’effetto della contromisura. Se non segui questo approccio e ti limiti a mettere gli ispettori alla fine del processo come “contromisura” per separare le cose buone da quelle scarse, ti incammini su una strada pericolosa, quella di affrontare anche gli errori umani nel tuo processo di ispezione. Inoltre, potresti finire per inserire un’altra persona che ispeziona il lavoro che \u00e8 gi\u00e0 stato ispezionato. In questo modo, potresti ritrovarti con ispezioni doppie, triple o pi\u00f9. E poi, dove va a finire? Come ho gi\u00e0 detto, non c’\u00e8 alcun valore aggiunto nella fase di ispezione. Quindi, se aumenti la quantit\u00e0 di lavoro di ispezione che stai facendo, stai aumentando la quantit\u00e0 di scarti che stai sperimentando. Quindi, a costo di ripetermi, devo ribadire l’importanza di seguire il principio dell’interruzione immediata delle attivit\u00e0 quando si riscontra un difetto. Una volta intrapresa questa prima azione, devi assicurarti di andare alla ricerca della causa principale che ha portato al verificarsi del difetto. Tuttavia, sembra che molti non riescano a farlo e affrontino il problema della qualit\u00e0 a livello superficiale e di fenomeno. Tuttavia, assicurati di affrontare il problema alla radice per evitare che lo stesso problema si ripresenti. Se sei in grado di farlo, la mia esperienza mi dice che il 97 o 98% dei casi, se non il 100%, il problema non si ripresenta affrontandolo alla radice. Nel mondo del miglioramento della qualit\u00e0, ci sono diverse cose che puoi fare, come ho detto prima. Tuttavia, ritengo che ci\u00f2 che ho appena detto sia la cosa pi\u00f9 importante che tu possa fare: quando riscontri un difetto, assicurati di andare alla causa principale del problema e di affrontarlo quotidianamente, ripetendolo pi\u00f9 volte. La soddisfazione o meno dei tuoi clienti dipende in gran parte dalla capacit\u00e0 di conquistare la loro fiducia attraverso la qualit\u00e0. Quindi, fai del tuo meglio per incorporare tutti questi punti su base giornaliera al fine di migliorare la qualit\u00e0 e guadagnare la fiducia dei tuoi clienti. [\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space]

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Domande e risposte del pubblico<\/h2>\n

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Se interrompiamo la produzione a causa di un difetto di qualit\u00e0 e il difetto non pu\u00f2 essere risolto e corretto entro un breve periodo, consigliate di mandare a casa gli operatori finch\u00e9 il problema non viene risolto. Sebbene la qualit\u00e0 sia una priorit\u00e0, \u00e8 necessario considerare anche il costo del pagamento degli operatori per il tempo improduttivo?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text]\"FabbricaInnanzitutto, la risposta dipende dall’entit\u00e0 del problema. Certamente, quando riscontriamo un problema di qualit\u00e0, interrompiamo la linea. Ma sono certo che qualsiasi azienda vorrebbe ridurre al minimo il tempo di interruzione della linea. Quindi, a seconda delle dimensioni e del livello del problema, la nostra risposta si articola in due fasi. La prima fase della nostra risposta consiste nell’implementare una misura a breve termine che ci permetta di far ripartire la produzione il pi\u00f9 rapidamente possibile. La fase successiva consiste nell’adottare una solida contromisura contro il problema. La misura a breve termine da implementare \u00e8 diversa dalla contromisura che affronta il problema per garantire che non si ripeta. La misura a breve termine aiuta a riconoscere e ad affrontare il problema per far ripartire rapidamente la produzione. Se dovessimo adottare una contromisura per ogni singolo problema che riscontriamo, avremmo un’enorme perdita di tempo sulla linea. Tuttavia, dobbiamo assicurarci che la prima fase di risposta sia seguita dalla seconda, in modo da affrontare la causa principale del problema e mettere in atto le contromisure adeguate. Quindi, per quanto riguarda le nostre azioni nei confronti degli operatori e dei loro stipendi in caso di interruzione della linea, vorrei che considerassi la differenza tra una perdita momentanea e una perdita totale causata dal problema. Ad esempio, se la tua azienda ha una politica che prevede di non fermare la linea quando si riscontra un problema, ci\u00f2 che stai facendo \u00e8 lasciare che il problema sfugga e affrontarlo in un secondo momento. In questo caso, finirai per spendere pi\u00f9 tempo e risorse in un secondo momento, poich\u00e9 dovrai eseguire una rilavorazione dei difetti e probabilmente avrai bisogno di pi\u00f9 persone che lavorino fuori dalla linea per completare la rilavorazione. Quindi, ci sar\u00e0 una perdita e una spesa considerevole per affrontare il problema in un secondo momento. Tuttavia, nel caso in cui si fermi la linea quando si verifica un difetto per risolvere il problema, la perdita momentanea sarebbe molto pi\u00f9 lunga. Tuttavia, se fai un confronto tra i due tipi di scenari, scoprirai che il secondo approccio ha la meglio in termini di perdita totale causata dal problema. Un altro punto che desidero sottolineare \u00e8 che, a seconda del tipo e dell’entit\u00e0 del problema riscontrato dall’azienda, potrebbe essere necessario coinvolgere anche diversi settori dell’azienda. Ad esempio, nel caso di un reclamo da parte di un cliente, l’informazione arriver\u00e0 direttamente ai vertici di Toyota e poi scender\u00e0 attraverso l’organizzazione coinvolgendo e impegnando diverse parti dell’azienda per risolvere il problema. Il pensiero fondamentale sulla qualit\u00e0 \u00e8 che dovremmo sempre anteporre la qualit\u00e0 ai costi. Tuttavia, poich\u00e9 siamo un’azienda e gestiamo un’attivit\u00e0 commerciale, dobbiamo tenere d’occhio anche i costi. Per questo motivo, sfruttiamo il potere di molte parti diverse dell’organizzazione per lavorare insieme ed eliminare il pi\u00f9 possibile gli sprechi e le perdite. Il motivo per cui \u00e8 necessario coinvolgere le diverse parti dell’azienda \u00e8 che la produzione da sola non pu\u00f2 occuparsi di tutto. Per quanto riguarda i problemi di qualit\u00e0, potrebbe essere necessario il coinvolgimento del Dipartimento di Garanzia della Qualit\u00e0. In alcuni casi, potrebbe essere necessario il coinvolgimento della persona pi\u00f9 importante dell’azienda per fornire indicazioni sul da farsi. Per questo motivo, in Toyota i ruoli e le responsabilit\u00e0 di ogni reparto e di ogni livello dell’organizzazione sono chiaramente definiti per affrontare i problemi di qualit\u00e0. In questo modo, quando si verifica un problema, le persone sanno chi deve essere coinvolto e cosa deve essere fatto. Se nella tua organizzazione non \u00e8 cos\u00ec, ti invito a riflettere ancora una volta su questo punto e a determinare i ruoli e le responsabilit\u00e0 di chi opera a ogni livello dell’organizzazione.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

Come si comporta attualmente lo stabilimento Toyota HiAce per quanto riguarda le procedure operative standard e la formazione specifica per i dipendenti? In particolare, come vengono gestiti i contenuti del lavoro che sono direttamente collegati a fasi del processo ad alto punteggio RPN (Risk Priority Number) nelle loro PFMEA (Process Failure Modes and Effects Analysis)? Modi di guasto e analisi degli effetti<\/span><\/span>)?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text]Innanzitutto, mi soffermer\u00f2 sul modo in cui formiamo i nostri dipendenti quando iniziano a lavorare nella nostra fabbrica. Inizialmente, aumentiamo le competenze di base dei nostri nuovi operatori fino a un livello compreso tra il 70 e l’80% delle capacit\u00e0 richieste per poter svolgere il lavoro standard. Questo viene fatto offline prima di introdurli nella linea principale. Una volta inserito nella linea principale, qualcuno con pi\u00f9 esperienza lo affianca per un certo periodo durante il turno per aiutarlo a raggiungere il livello del 100%. La persona di supporto valuta il nuovo operatore ogni giorno fino a quando non ha la certezza che il nuovo operatore sia in grado di svolgere il lavoro standard in modo indipendente al livello richiesto. Una volta che la persona di supporto che sta addestrando il nuovo operatore si allontana, il caposquadra e il supervisore dell’area in cui il nuovo operatore lavora lo osservano frequentemente per controllare il suo lavoro standard e assicurarsi che stia eseguendo ci\u00f2 che \u00e8 stato addestrato a fare. Questo viene fatto regolarmente e se trovano qualcuno che non esegue il lavoro standard al livello richiesto, gli insegnano e lo addestrano di nuovo in modo che possa eseguire il lavoro standard correttamente. Per quanto riguarda la seconda parte della domanda, nel lavoro standard che creiamo, documentiamo e formiamo, quando c’\u00e8 una fase che presenta un rischio pi\u00f9 elevato associato alla qualit\u00e0, inseriamo un grado accanto a quella fase all’interno del lavoro standard, come il grado A, il grado B e cos\u00ec via, per indicare che quella particolare fase \u00e8 pi\u00f9 incline a creare difetti rispetto ad altre. In questo modo, possiamo assicurarci che venga data molta importanza a queste fasi ad alto rischio durante la formazione e quando confermiamo e verifichiamo il lavoro standard che viene eseguito. Un ruolo importante del team leader e del supervisore che si occupa di pi\u00f9 team dell’area \u00e8 quello di trovare i problemi e risolverli. Questo \u00e8 ci\u00f2 che devono fare quotidianamente come ruolo chiave in queste posizioni. Pertanto, \u00e8 estremamente importante che osservino attentamente il lavoro svolto dai membri del loro team. Tuttavia, a mio parere, non sono molte le aziende al mondo che lo stanno facendo abbastanza bene. Non intendo affermare che Toyota sia un’azienda perfetta. Noi stessi abbiamo problemi quotidiani. Anche con il lavoro standard che creiamo, possiamo trovare problemi e punti da migliorare. Per questo \u00e8 molto importante che i nostri leader all’interno di Toyota osservino attentamente il lavoro che viene svolto, in particolare il modo in cui gli operatori seguono il lavoro standard e il lavoro standard stesso. Lo fanno quotidianamente per individuare i problemi e affrontarli quando vengono rilevati.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

Esistono fasi del lavoro standard di Toyota a livello di processo per ispezionare la qualit\u00e0 del lavoro in entrata e la qualit\u00e0 del lavoro completato prima di passare al processo successivo?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text]In primo luogo, in linea di principio, quando un prodotto arriva al processo a valle da un processo a monte, non c’\u00e8 alcuna ispezione di questi articoli in arrivo. Tuttavia, se gli operatori che lavorano nel processo a valle ritengono che qualcosa non vada bene o che ci sia un problema con il prodotto ricevuto dal processo precedente, interrompono la loro attivit\u00e0 e chiedono l’assistenza di qualcuno fuori linea all’interno del team per dare un’occhiata a ci\u00f2 che non va nel prodotto. In generale, per\u00f2, in tutto il Gruppo Toyota non c’\u00e8 alcuna ispezione della qualit\u00e0 dei prodotti ricevuti dal processo a monte. Tuttavia, per quanto riguarda il tuo processo e il passaggio dei tuoi prodotti al processo successivo, s\u00ec, c’\u00e8 una fase di ispezione della qualit\u00e0 incorporata nel lavoro standard per assicurarsi che ci\u00f2 che viene prodotto all’interno del tuo processo venga controllato prima di essere passato al processo successivo. Come ho detto prima, la qualit\u00e0 dei tuoi prodotti deve essere garantita all’interno del tuo processo. Un modo pi\u00f9 semplice di pensare a questo aspetto \u00e8 dal punto di vista del rapporto tra fornitore e cliente, piuttosto che dal punto di vista del rapporto all’interno dello stesso stabilimento. Nella catena di fornitura Toyota, sono i fornitori a effettuare le ispezioni di qualit\u00e0 dei loro prodotti prima che questi lascino la loro sede per assicurarsi che ci\u00f2 che consegnano ai loro clienti sia di qualit\u00e0 al 100%. Quindi, non viene effettuata alcuna ispezione delle merci in arrivo da parte del cliente. Questa \u00e8 la regola generale del gruppo Toyota. Ci\u00f2 si collega al concetto di garantire la qualit\u00e0 del proprio processo e di non trasmettere i difetti a valle. E questo \u00e8 esattamente ci\u00f2 che accade anche a livello di rapporto fornitore-cliente all’interno del gruppo Toyota. Questo concetto si riflette anche nel lavoro standard che viene creato per ogni processo all’interno del gruppo Toyota.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

Come fanno i senior leader di un’organizzazione, che sono separati dal lavoro, a capire i vantaggi della granularit\u00e0 del lavoro standard?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text]Questa \u00e8 una domanda difficile, vero? Forse non hai bisogno di leader che pensino in questo modo all’interno della tua organizzazione, vero? Come dico sempre, il lavoro e le direttive all’interno di un’organizzazione partono dall’alto e arrivano fino in fondo. Non vengono dal basso e salgono verso l’alto. \u00c8 difficile ottenere risultati se la comprensione e l’adozione delle lean avviene solo nella parte bassa di un’organizzazione. \u00c8 necessario che la comprensione e l’adozione del concetto di lean avvengano dall’alto dell’organizzazione. Ecco perch\u00e9 dico sempre che si tratta di un approccio dall’alto verso il basso e che il pensiero e l’approccio di coloro che sono ai vertici dell’organizzazione devono cambiare per primi. Altrimenti sar\u00e0 estremamente difficile implementare lean nel resto dell’organizzazione. \u00c8 necessario lavorare sui vertici dell’organizzazione e cambiare le loro prospettive, la loro consapevolezza e la loro visione del modo in cui lavorano all’interno della loro organizzazione e filtrare il tutto dai vertici dell’organizzazione al resto. Ma per quanto riguarda il lavoro standard, la comprensione dell’importanza e dei dettagli del lavoro standard non pu\u00f2 essere sviluppata da coloro che si trovano pi\u00f9 in alto nell’organizzazione e che lavorano in una posizione separata all’interno dell’organizzazione. Quindi, questo aspetto dovrebbe essere affrontato dai supervisori e dai manager delle persone che lavorano in officina. A mio avviso, il problema \u00e8 che le persone pi\u00f9 in alto nell’organizzazione sono separate dall’officina e non dedicano abbastanza tempo a osservare da vicino ci\u00f2 che accade realmente in officina su base regolare. Quindi, se ti trovi nella parte bassa della tua organizzazione e stai lottando con chi sta sopra di te, dovresti incoraggiare chi sta pi\u00f9 in alto nell’organizzazione a dedicare pi\u00f9 tempo all’osservazione del posto di lavoro e a sviluppare una comprensione pi\u00f9 approfondita di ci\u00f2 che sta realmente accadendo e del tipo di problemi che ci sono sul posto di lavoro. Un approccio che potresti adottare dalle parti pi\u00f9 basse dell’organizzazione \u00e8 quello di incoraggiare le persone pi\u00f9 in alto nell’organizzazione a venire a vedere fisicamente il tuo posto di lavoro. Ad esempio, potresti organizzare un evento e invitare i vertici dell’organizzazione per mostrare loro i punti di miglioramento e i temi su cui tu e i membri del tuo team avete lavorato, che si tratti del tema del lavoro standard o di qualsiasi altra cosa tu scelga. Potrai mostrare loro cosa sta realmente accadendo nella tua area di lavoro. Grazie a questi sforzi, puoi iniziare a coinvolgerli e a farli venire pi\u00f9 spesso nella tua area di lavoro. Questa potrebbe essere una strategia per incoraggiare le persone pi\u00f9 in alto nella tua organizzazione a prestare regolarmente attenzione all’area di lavoro.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column]

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Webinar #AskSensei<\/h2>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner width=”2\/3″][vc_column_text]#AskSensei \u00e8 un webinar periodico tenuto insieme al consulente lean senior di Shinka Management, Akinori Hyodo, che in passato ha avuto una carriera in Toyota, passando da operatore e team leader in Toyota, fino a direttore di fabbrica e direttore della fabbrica HiAce di Toyota. Ogni evento affronta un argomento diverso relativo alle lean e i partecipanti sono invitati a porre le loro domande a Sensei Hyodo. Per essere informato sui prossimi webinar #AskSensei e altri eventi, iscriviti alla nostra mailing list eNews in fondo a questa pagina.<\/strong>[\/vc_column_text][\/vc_column_inner][vc_column_inner width=”1\/3″][vc_single_image image=”47905″ img_size=”full”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space height=”15px”][vc_column_text]<\/p>\n

Eventi e registrazioni #AskSensei in programma<\/h2>\n

Per ulteriori informazioni sulla serie di webinar #AskSensei, consulta la nostra pagina di presentazione di #AskSensei<\/a>.[\/vc_column_text][vc_column_text]

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