{"id":44388,"date":"2024-08-12T16:08:05","date_gmt":"2024-08-12T06:38:05","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/affrontare-i-difetti\/"},"modified":"2025-06-10T14:34:36","modified_gmt":"2025-06-10T05:04:36","slug":"dealing-with-defects","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/dealing-with-defects\/","title":{"rendered":"Affrontare i Difetti"},"content":{"rendered":"

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Affrontare i Difetti<\/h1>\n

Akinori Hyodo, ex direttore di fabbrica della fabbrica Toyota HiAce. <\/strong>Riassunto dell’evento 24 #AskSensei <\/strong>[\/vc_column_text][vc_column_text css=””]Dopo le due precedenti sessioni #AskSensei sulla qualit\u00e0, Akinori Hyodo parla di come affrontare i difetti quando vengono rilevati. Sensei sottolinea l’importanza non solo di agire immediatamente e di identificare la vera causa dei problemi, ma anche di avere la giusta struttura per affrontarli.[\/vc_column_text]

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Come affrontare i difetti<\/h2>\n

[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=””]\"Presidente<\/span> Nei nostri ultimi due webinar #AskSensei, abbiamo iniziato un’immersione profonda nel concetto di qualit\u00e0. Abbiamo iniziato esplorando l’approccio di Toyota alla qualit\u00e0<\/a><\/span> in generale, e nella sessione pi\u00f9 recente ci siamo concentrati sul ruolo delle ispezioni nell’ambito della qualit\u00e0<\/a><\/span>. Oggi ci occuperemo di come gestire efficacemente i difetti. La prima cosa che voglio che tu prenda in considerazione \u00e8 l’impatto di trasmettere un difetto ai nostri clienti. Farlo pu\u00f2 causare loro notevoli disagi e interruzioni. Per questo motivo, \u00e8 fondamentale rispondere il pi\u00f9 rapidamente possibile quando viene identificato un difetto. Quanto prima agiamo, tanto migliore sar\u00e0 il risultato: ogni minuto o addirittura secondo \u00e8 importante. Non si tratta di qualcosa che pu\u00f2 essere rimandato o accantonato, ma richiede un’attenzione immediata. \u00c8 fondamentale agire tempestivamente per ridurre al minimo i potenziali effetti negativi. Tuttavia, quello che spesso osservo nelle aziende all’estero \u00e8 la tendenza a rimandare la risoluzione dei difetti. Invece di rispondere immediatamente, fissano una scadenza entro la quale i problemi relativi al difetto devono essere risolti. Molte di queste aziende seguono anche una procedura predefinita, lavorando all’interno di tempistiche prestabilite. Questo \u00e8 un approccio comune che ho visto a livello internazionale. Ma lascia che ti chieda una cosa: Pensi che i tuoi clienti siano soddisfatti di questo tipo di risposta? Sono disposti ad aspettare che tu rispetti le tue scadenze e i tuoi processi? Ne dubito. Tempi di risposta prolungati possono portare all’insoddisfazione dei clienti e, in ultima analisi, al rischio di perderli a vantaggio della concorrenza. In generale, quando alle persone viene concesso del tempo per affrontare un problema, spesso non agiscono con la necessaria urgenza. Pi\u00f9 lunga \u00e8 la scadenza, meno attiva e concentrata diventa la mente per risolvere il problema. <\/span> Quello che incoraggio a fare a queste aziende \u00e8 cambiare mentalit\u00e0. Devono migliorare la loro velocit\u00e0 di risposta quando affrontano i difetti. Come ho detto prima, pi\u00f9 veloce \u00e8 l’azione, migliore \u00e8 il risultato. Ma come possiamo affrontare questo problema in modo efficace? Innanzitutto, bisogna riconoscere che un difetto \u00e8 un problema. Quando rilevi un problema, interrompi quello che stai facendo e agisci immediatamente. L’adozione di questa mentalit\u00e0 e di questo approccio porter\u00e0 a miglioramenti significativi. Questo approccio all’azione immediata deve essere adottato non solo da chi \u00e8 direttamente coinvolto nel difetto, ma anche da tutti coloro che si trovano nelle aree circostanti. \u00c8 fondamentale che tutte le parti interessate lavorino insieme per risolvere il problema come una squadra unita. Purtroppo, quello che osservo anche all’estero \u00e8 che non sempre le informazioni sui difetti vengono condivise ampiamente all’interno dell’organizzazione. In alcuni casi, i reparti limitrofi o addirittura i dirigenti possono non essere a conoscenza del fatto che si \u00e8 verificato un difetto. Ovviamente, i difetti minori possono essere gestiti all’interno di un gruppo ristretto. Ma quando un difetto ha un impatto pi\u00f9 ampio o problemi di fondo, per risolverlo \u00e8 necessaria l’esperienza di altri membri dell’organizzazione. In questi casi, il problema deve essere portato a livelli pi\u00f9 alti e comunicato a tutta l’organizzazione per garantire che le persone giuste siano coinvolte nella risoluzione del problema. Per raggiungere questo obiettivo, \u00e8 necessario creare un sistema in cui le informazioni circolino in modo rapido ed efficace all’interno dell’organizzazione. Nelle aziende del gruppo Toyota, quando si presenta un problema di qualit\u00e0, le informazioni vengono condivise ampiamente e il problema viene esaminato dai team leader, dai supervisori e persino dal responsabile del reparto qualit\u00e0 e dal direttore dello stabilimento. A seconda della gravit\u00e0 della situazione, il problema pu\u00f2 anche essere portato ai vertici dell’organizzazione. Questo livello di risposta crea un senso di urgenza e impegno in tutta l’azienda. Come sottolineo spesso, quando viene rilevato un problema, la linea di produzione si ferma in base al principio “interrompi quello che stai facendo quando rilevi un problema”. Anche se sappiamo tutti che i fermi linea pi\u00f9 lunghi comportano perdite maggiori per la fabbrica e l’azienda, tutti collaborano per ridurre al minimo queste perdite nel pi\u00f9 breve tempo possibile. Quando \u00e8 necessario, il top management e le aree correlate si recano rapidamente sul posto per risolvere il problema insieme. In qualsiasi fabbrica Toyota, non troverai un manager che non sia a conoscenza dei difetti che si verificano sotto il suo controllo. Ora parliamo pi\u00f9 specificamente di ci\u00f2 che dobbiamo fare quando si verifica un difetto. Una volta interrotto quello che stai facendo, recati direttamente sul luogo in cui si \u00e8 verificato il difetto ed esamina la situazione. \u00c8 fondamentale analizzare e comprendere rapidamente la causa principale. Identificando la causa principale, puoi intraprendere le azioni appropriate. Alcune azioni possono essere implementate rapidamente, mentre altre potrebbero richiedere pi\u00f9 tempo. In quest’ultimo caso, pianifica la linea d’azione nel dettaglio, specificando chi deve fare cosa e quando. Spesso mi capita che le persone non analizzino abbastanza a fondo la causa del problema. Possono affrontare i sintomi piuttosto che la vera causa. \u00c8 fondamentale assicurarsi che venga identificata la vera causa e che vengano messe in atto delle contromisure per risolverla. Tieni sempre presente il problema che stai causando ai tuoi clienti. Devi fare tutto il necessario per risolvere il problema, anche se questo coinvolge l’intera azienda. Questo \u00e8 il livello di seriet\u00e0 richiesto quando si tratta di difetti e dell’impatto che hanno sui clienti. Quando viene rilevato un difetto, il team leader<\/a> dell’area in cui si \u00e8 verificato \u00e8 la prima persona responsabile di affrontare il problema. Se il caposquadra non \u00e8 in grado di identificare e risolvere la causa principale nell’ambito delle capacit\u00e0 del suo team, deve coinvolgere i superiori e gli altri reparti. Se il supervisore non \u00e8 in grado di risolverlo, il problema deve essere sottoposto al manager, poi al direttore e cos\u00ec via. Ecco perch\u00e9 le organizzazioni hanno diversi livelli di responsabilit\u00e0. Come ho gi\u00e0 detto, \u00e8 fondamentale affrontare il difetto non appena si presenta. Se ritardi, perdi l’opportunit\u00e0 di indagare accuratamente sui fatti del problema. Pi\u00f9 si aspetta, pi\u00f9 diventa difficile analizzare ci\u00f2 che \u00e8 realmente accaduto. Se \u00e8 vero che l’interruzione della produzione quando si verifica un difetto pu\u00f2 causare perdite immediate, se paragoni questa perdita a breve termine con il potenziale danno a lungo termine derivante dal non affrontare immediatamente il problema, scoprirai che la prima \u00e8 molto meno significativa. Una volta compresa la causa principale di un problema, l’implementazione delle giuste contromisure \u00e8 spesso semplice. Tuttavia, un errore comune \u00e8 quello di non seguire il processo per assicurarsi che queste misure abbiano avuto successo e abbiano prodotto i risultati desiderati. Se riesci a integrare queste pratiche nelle tue attivit\u00e0 quotidiane, vedrai una drastica riduzione del numero di difetti che riscontri. Credo che molti di voi che parteciperanno al webinar #AskSensei di oggi ricoprano posizioni di leadership all’interno delle loro organizzazioni. Vi invito a prendere a cuore ci\u00f2 che ho condiviso oggi e a mettere in pratica queste pratiche. Sono sicuro che vedrai l’impatto positivo di questi cambiamenti in prima persona. [\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space]

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Domande e risposte del pubblico<\/h2>\n

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Quando si verifica un difetto in una catena di montaggio Toyota e viene sollevato l’andon*, l’intera catena di montaggio si ferma?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text css=””]In qualit\u00e0 di produttore di veicoli, Toyota gestisce lunghe catene di montaggio nei suoi stabilimenti. Quando si verifica un difetto in un punto qualsiasi della linea di assemblaggio, si attiva l’andon per quel processo specifico, segnalando la necessit\u00e0 di assistenza immediata. A seconda del takt time – che sia di 1 minuto, 90 secondi o 2 minuti – se il problema non viene risolto entro questo lasso di tempo, l’intera linea si ferma. Sappiamo che ogni secondo di fermo equivale a una perdita, quindi il nostro obiettivo \u00e8 quello di far ripartire la linea il pi\u00f9 velocemente possibile. A tal fine, il caposquadra e il supervisore responsabile di quell’area intervengono immediatamente, lavorando per diagnosticare e risolvere il problema. Il loro impegno \u00e8 fondamentale per ridurre al minimo i tempi di inattivit\u00e0, anche se di pochi secondi. I problemi sono una parte inevitabile di qualsiasi processo produttivo e Toyota non fa eccezione. Ecco perch\u00e9 \u00e8 fondamentale definire chiaramente i ruoli e le responsabilit\u00e0 all’interno dell’organizzazione. Quando si verifica un difetto o un problema, non ci devono essere ambiguit\u00e0 su chi \u00e8 responsabile della risoluzione del problema. Questa chiarezza garantisce che quando si verifica un problema, non ci siano esitazioni nel rispondere. *L’Andon \u00e8 un sistema utilizzato per segnalare la presenza di un problema all’interno di un processo, in genere attivato tirando una corda o premendo un pulsante per attirare immediatamente l’attenzione sul problema.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=””]<\/p>\n

Quali sono le migliori pratiche organizzative o gestionali per prevenire i difetti?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text css=””]A mio avviso, l’obiettivo iniziale non dovrebbe essere quello di creare un “sistema”. Il sistema dovrebbe svilupparsi come risultato di buone pratiche, non viceversa. Per quanto riguarda la prevenzione dei difetti, la nostra prima linea di difesa \u00e8 rappresentata dalle pratiche di lavoro standard, soprattutto perch\u00e9 nella maggior parte delle attivit\u00e0 abbiamo a che fare con l’elemento umano. Sul fronte della produzione, per quanto riguarda le attrezzature e i macchinari, le ispezioni e la manutenzione regolari sono la prima barriera contro i difetti. \"Lean Sebbene queste misure siano efficaci per ridurre i difetti, non sono infallibili. Non eliminano completamente la possibilit\u00e0 di errori. Ecco perch\u00e9 i diversi livelli dell’organizzazione svolgono un ruolo cruciale nell’identificare e risolvere i problemi che sfuggono a queste difese. La chiave per rafforzare la nostra difesa contro i difetti sta nell’affrontare il divario tra l’ideale – la perfezione – e ci\u00f2 che il lavoro standard e la manutenzione possono realisticamente raggiungere. Ci\u00f2 richiede che i team di gestione e supervisione osservino meticolosamente i loro luoghi di lavoro e intervengano tempestivamente quando necessario. Applicando costantemente questo approccio e ripetendo rigorosamente questi processi, si svilupper\u00e0 naturalmente un sistema che funziona. Iniziare con un sistema predefinito, soprattutto se introdotto dall’esterno o da qualcuno che non conosce a fondo il lavoro quotidiano, porta spesso a inefficienze e a una mancata corrispondenza con le esigenze reali. Inizia invece a sviluppare un approccio solido. Implementalo diligentemente, con un’attenta supervisione e una ripetizione regolare. Con il tempo, si trasformer\u00e0 organicamente in un sistema in linea con le realt\u00e0 pratiche del luogo di lavoro e molto pi\u00f9 efficace per tutti i soggetti coinvolti. In sostanza, concentrati a svolgere il lavoro necessario in modo accurato e ripetuto e lascia che questo si evolva naturalmente in un sistema. Questo metodo tende a dare risultati migliori per tutti gli interessati.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=””]<\/p>\n

Che consiglio hai per un’azienda che riceve spesso difetti da un fornitore e non pu\u00f2 cambiare fornitore a breve termine?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text css=””]In primo luogo, \u00e8 fondamentale stabilire aspettative chiare e solide tra il cliente e il fornitore. Nel gruppo Toyota la regola \u00e8 chiara: il cliente non accetta difetti dai fornitori. Tuttavia, nonostante questa regola, di tanto in tanto possono verificarsi dei difetti. Quando ci\u00f2 accade, la risposta dovrebbe rispecchiare i passi che ho illustrato in precedenza nel webinar di oggi. Cambiare fornitore non \u00e8 sempre un’opzione fattibile, nemmeno per noi, e molte aziende si trovano ad affrontare la stessa sfida. Per ridurre il numero di difetti provenienti da un fornitore, il cliente deve assumere un ruolo attivo. Questo potrebbe comportare un impegno per lo sviluppo dei fornitori<\/a>, fornendo loro assistenza, formazione o consulenza per aiutarli a migliorare i loro processi e a ridurre i difetti. Ogni organizzazione ha probabilmente un reparto acquisti o approvvigionamenti ed \u00e8 importante definire chiaramente il ruolo di questo reparto. Se la loro funzione si limita al mero acquisto e all’approvvigionamento di prodotti, allora non stanno realizzando il loro vero potenziale. Il reparto acquisti dovrebbe concentrarsi sul soddisfare le esigenze del reparto produttivo in termini di qualit\u00e0, quantit\u00e0 e tempi di consegna dei prodotti acquistati. Dovrebbe lavorare a stretto contatto con i fornitori per garantire che ci\u00f2 che viene consegnato soddisfi al 100% gli standard di qualit\u00e0, nei giusti volumi e nei tempi concordati. Se alcuni fornitori faticano a soddisfare questi standard, \u00e8 responsabilit\u00e0 del reparto acquisti guidarli e sostenerli per raggiungere il livello di prestazioni desiderato. \u00c8 importante considerare chi ha selezionato questi fornitori. Se \u00e8 stato il reparto acquisti, deve assumersi la responsabilit\u00e0 delle prestazioni dei fornitori che ha scelto. Questo non significa semplicemente rimproverare i fornitori o chiedere correzioni al telefono quando si presentano dei problemi. Al contrario, in questo caso il concetto di genchi genbutsu – <\/em>“vai e vedi” – \u00e8 fondamentale. I responsabili degli acquisti devono visitare il luogo in cui i prodotti vengono realizzati per ispezionare i prodotti stessi, le operazioni e l’ambiente di produzione. In questo modo, possono fornire un feedback significativo e il supporto necessario per aiutare i fornitori a migliorare i loro processi e la qualit\u00e0 dei prodotti.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=””]<\/p>\n

Come possiamo convincere il personale in prima linea che \u00e8 pi\u00f9 conveniente risolvere un problema immediatamente piuttosto che mantenere la produzione e affrontare il problema in un secondo momento?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text css=””]A mio avviso, non si tratta tanto di convincere i lavoratori in prima linea, quanto di assicurarsi che coloro che ricoprono ruoli di supervisione e gestione comprendano e agiscano davvero in base a questo concetto. \u00c8 responsabilit\u00e0 dei leader dare l’esempio e dimostrare l’importanza di affrontare i problemi immediatamente. Tuttavia, se devi convincere qualcuno, un approccio pratico consiste nel confrontare i costi di una gestione immediata del problema con quelli di una gestione successiva. Calcolando e presentando il costo totale associato a ogni scenario, puoi mostrare chiaramente i vantaggi finanziari che derivano dall’interrompere le operazioni per risolvere un problema non appena viene rilevato. Quando le persone vedono le cifre reali e i risparmi sui costi di un’azione immediata, l’argomento diventa molto pi\u00f9 convincente. Spiegare semplicemente il concetto potrebbe non essere sufficiente a convincere tutti. Ma quando si presentano numeri reali e si evidenziano le differenze di costo tra i due approcci, si ottiene una motivazione forte e basata su prove che \u00e8 difficile da contestare.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column]

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Webinar #AskSensei<\/h2>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner width=”2\/3″][vc_column_text css=””]#AskSensei \u00e8 una serie di webinar organizzati regolarmente da Lean Management in collaborazione con il consulente senior lean Akinori Hyodo. Hyodo Sensei porta con s\u00e9 una grande esperienza derivante dalla sua brillante carriera in Toyota, dove \u00e8 passato da operatore e team leader a direttore di fabbrica e direttore della fabbrica HiAce di Toyota. Ogni sessione si concentra su un aspetto diverso della lean manufacturing, offrendo ai partecipanti l’opportunit\u00e0 di confrontarsi direttamente con Hyodo Sensei e di porre le loro domande. Per rimanere informato sui prossimi webinar #AskSensei e altri eventi, iscriviti alla nostra mailing list eNews in fondo a questa pagina.<\/strong>[\/vc_column_text][\/vc_column_inner][vc_column_inner width=”1\/3″][vc_single_image image=”47905″ img_size=”full”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space height=”15px”][vc_column_text]<\/p>\n

Eventi #AskSensei in arrivo e registrazione<\/h2>\n

Per ulteriori informazioni sulla serie di webinar #AskSensei, consulta la nostra pagina panoramica #AskSensei<\/a>.[\/vc_column_text][vc_column_text]

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Dopo le due precedenti sessioni #AskSensei sulla qualit\u00e0, Akinori Hyodo parla di come affrontare i difetti quando vengono rilevati. Sensei sottolinea l’importanza non solo di agire immediatamente e di identificare la vera causa dei problemi, ma anche di avere la giusta struttura per affrontarli. <\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":44391,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[287],"tags":[],"class_list":["post-44388","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-asksensei","category-287","description-off"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44388","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44388"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44388\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":54404,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44388\/revisions\/54404"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44391"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44388"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44388"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44388"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}