{"id":44236,"date":"2022-02-28T22:31:49","date_gmt":"2022-02-28T12:01:49","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/la-tecnologia-nel-kaizen\/"},"modified":"2026-02-06T06:30:22","modified_gmt":"2026-02-05T20:00:22","slug":"technology-within-kaizen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/technology-within-kaizen\/","title":{"rendered":"La Tecnologia nel Kaizen"},"content":{"rendered":"<div class=\"wpb-content-wrapper\"><p>[vc_row margin_bottom=&#8221;30&#8243;][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<h1>La Tecnologia nel Kaizen<\/h1>\n<p>[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"color: #003b7b;font-family: Open Sans, Helvetica, Arial, Verdana, sans-serif;font-weight: 300;font-size: 18px;line-height: 28px;text-transform: none\">Al giorno d&#8217;oggi, le organizzazioni hanno a disposizione innumerevoli strumenti tecnologici che promettono di aiutare a gestire, portare avanti, seguire e migliorare i processi a tutti i livelli. Tuttavia, gli investimenti in tecnologia non sempre garantiscono il successo atteso dall&#8217;organizzazione o, peggio ancora, a volte ne ostacolano le operazioni e lo sviluppo. <\/p>\n<p> In questo articolo intendo esprimere il mio punto di vista sull&#8217;implementazione della tecnologia in un&#8217;organizzazione da una prospettiva lean.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;]<div class=\"hr-thin style-line\" style=\"width: 100%;border-top-width: 1px;\"><\/div>[\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<h2>La gestione visiva nell&#8217;era digitale<\/h2>\n<p> Lo scopo principale della <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/schede-di-gestione-visiva\/\">gestione visiva<\/a> \u00e8 quello di creare consapevolezza sullo stato, sull&#8217;avanzamento e su altre condizioni rilevanti di un processo. Sebbene sia vero che i grandi schermi che mostrano le informazioni possono essere visivamente attraenti, quando si utilizza troppa tecnologia, lo scopo della gestione visiva pu\u00f2 essere influenzato negativamente. \u00c8 importante che le persone siano profondamente coinvolte nelle informazioni di cui hanno bisogno per gestire i processi; devono possedere i dati dei processi di cui sono responsabili. Con l&#8217;intento di ridurre gli sprechi associati all&#8217;inserimento manuale dei dati, potremmo implementare dei sistemi di raccolta automatica dei dati; tuttavia, in questo modo si perde di vista il fatto che l&#8217;inserimento manuale dei dati spesso svolge un ruolo importante nel garantire che il personale, in genere i team leader e i membri pi\u00f9 anziani, siano consapevoli in tempo reale di ci\u00f2 che accade nella loro area di responsabilit\u00e0.    <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33422 alignleft\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board-300x150.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"150\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board-300x150.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board.jpg 400w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/>Il semplice atto di scrivere con carta e penna lo stato attuale delle operazioni, ad esempio il volume prodotto nell&#8217;ultima ora, costringe, almeno per un breve momento, a riflettere sulle questioni che riguardano la produzione. \u00c8 l&#8217;azione di inserire manualmente i dati che riporta l&#8217;attenzione sugli obiettivi chiave del lavoro. \u00c8 importante capire che cosa deve essere misurato per tenere traccia dei KPI (quantit\u00e0, ore, ecc.) che devono essere gestiti, monitorati e agiti dalle persone responsabili del processo svolgendo attivit\u00e0 di genba e genchi genbutsu. A volte la tecnologia ostacola queste attivit\u00e0 distaccando le persone dallo stato reale del loro ambito di responsabilit\u00e0, allontanando l&#8217;attenzione dalla responsabilit\u00e0 e dall&#8217;impegno e dalle informazioni necessarie per il controllo e il miglioramento del processo o, peggio ancora, trasferendo la responsabilit\u00e0 di queste preziose informazioni al reparto IT perch\u00e9 il sistema non funziona o perch\u00e9 non sono nemmeno addestrati a usarlo o a comprenderlo. Inoltre, \u00e8 molto difficile trovare la tecnologia &#8220;perfetta&#8221; che copra tutte le esigenze dell&#8217;organizzazione, e questo si traduce in attivit\u00e0 aggiuntive che il personale deve svolgere per coprire in qualche modo le carenze del sistema; queste attivit\u00e0 extra sono fonte di errore, non aggiungono valore e quindi sono uno spreco che genera anche sospetti sul sistema stesso, con conseguente sfiducia nelle informazioni da esso fornite e compromissione dell&#8217;impegno delle persone coinvolte nel processo.     &nbsp;<\/p>\n<h3>La mia lavagna di gestione visiva<\/h3>\n<p> Come ingegnere elettronico, mi piace la tecnologia e sono sempre alla ricerca di nuovi sviluppi e delle loro applicazioni. Ogni volta che integro un hardware nella mia vita personale o professionale, cerco di trarne il massimo vantaggio utilizzandolo il pi\u00f9 possibile. In particolare con il mio tablet, che uso moltissimo per prendere appunti, modificare file e per molte altre attivit\u00e0; lo utilizzo costantemente anche come pannello di gestione delle attivit\u00e0, sempre con l&#8217;intento di ottenere il massimo da quel pezzo di hardware. Il mio pannello di gestione delle attivit\u00e0 \u00e8 estremamente semplice e ha poche regole da seguire per funzionare correttamente e servirmi al meglio. Ci sono molte applicazioni disponibili sul mercato in grado di fornire un task manager visivo che mostra biglietti (carte) che puoi spostare da uno stato all&#8217;altro; diciamo ad esempio dallo stato &#8220;Da fare&#8221; allo stato &#8220;In esecuzione&#8221;. Dopo alcune ricerche, ho scaricato un&#8217;applicazione sul mio tablet per implementare la mia task board, che dopo pochi minuti era gi\u00e0 operativa.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;50730&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_column_text]Devo ammettere che il software mi ha fornito le funzionalit\u00e0 di cui avevo bisogno per far funzionare la scheda (quasi) nel modo da me richiesto, almeno questo \u00e8 quello che pensavo all&#8217;inizio quando avevo solo una panoramica statica della scheda. Quando ho iniziato a usarlo, ero molto entusiasta di gestire la mia dashboard con il mio hardware nuovo di zecca, tuttavia ho iniziato a notare alcuni inconvenienti. Ad esempio:   <\/p>\n<ul>\n<li><strong>Un input rapido<\/strong>: ogni volta che dovevo incorporare un&#8217;attivit\u00e0 dovevo, nella peggiore delle ipotesi, accendere il tablet, aprire l&#8217;app e caricare l&#8217;attivit\u00e0; il che mi portava a scrivere l&#8217;attivit\u00e0 su un pezzo di carta (per non dimenticarla) e poi riscriverla nell&#8217;app &#8211; chiaramente un approccio dispendioso.<\/li>\n<li><strong>Classificazione<\/strong>: anche se \u00e8 abbastanza facile classificare le attivit\u00e0 in base alla loro importanza o urgenza, molte volte si ha bisogno di categorie o tag particolari per determinate situazioni, come ad esempio quando un&#8217;attivit\u00e0 non \u00e8 stata completata in tempo e deve essere reinserita nel flusso in un secondo momento, oppure quando non ha avuto i risultati previsti e deve essere eseguita di nuovo.<\/li>\n<li><strong>Consapevolezza del carico di lavoro e dei progressi<\/strong>: poich\u00e9 il mio hardware non era acceso al 100% del tempo, perch\u00e9 lo spegnevo o perch\u00e9 entrava in modalit\u00e0 sleep, non avevo sempre la lavagna sott&#8217;occhio, quindi perdevo il conto di quanto lavoro dovevo fare e a volte investivo le mie energie in attivit\u00e0 (anche personali) senza rendermi conto che dovevo impiegare le mie energie nelle attivit\u00e0 della lavagna, che era &#8220;nascosta&#8221;.<\/li>\n<\/ul>\n<p> Come ho gi\u00e0 detto, cerco sempre di utilizzare al meglio la tecnologia che ho a disposizione, quindi ho cercato in molti modi di risolvere questi problemi. Tuttavia, in alcune occasioni, non sono riuscito a trovare un modo e per i problemi che sono riuscito a risolvere, mi sono reso conto che dovevo fare un ulteriore sforzo (spreco) per rendere il software adatto alle mie esigenze. Per questi motivi, ho deciso di non utilizzare pi\u00f9 il mio tablet e di tornare al mio cruscotto manuale originale. Sebbene sia rustico e poco gradevole alla vista, soddisfa il 100% delle mie esigenze e si adatta meglio al mio modo di lavorare. Inoltre, si allinea al concetto di creazione di consapevolezza del genba nel Lean Management, in quanto posso inserire rapidamente le attivit\u00e0, identificare a colpo d&#8217;occhio (senza accendere nulla) il mio carico di lavoro, vedere lo stato di avanzamento di ogni attivit\u00e0 e, inoltre, cosa fondamentale, posso migliorare il cruscotto secondo le necessit\u00e0 senza affidarmi a terzi. Infine, da un punto di vista economico, il mio metodo manuale ha un costo sostanzialmente nullo.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;50732&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;30px&#8221;][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Tecnologia vs. Flessibilit\u00e0<\/h2>\n<p> Per progettazione, ogni tecnologia svolge il suo compito o processo in un modo particolare e ottiene un risultato. Ci si aspetta che il metodo utilizzato sia efficiente e che il risultato ottenuto sia efficace, poich\u00e9 la tecnologia \u00e8 stata creata per quello scopo specifico. D&#8217;altra parte, \u00e8 il modo stesso in cui la tecnologia opera che le impedisce di cambiare il suo metodo o il suo risultato senza incidere sulla sua efficienza e\/o efficacia. L&#8217;argomentazione &#8220;perch\u00e9 dovremmo volere che la tecnologia acquisita cambi il modo in cui opera o i risultati che ottiene?&#8221; \u00e8 del tutto valida poich\u00e9 i progettisti e i creatori fanno in modo che la tecnologia agisca in un certo modo e siamo noi ad averne bisogno, all&#8217;inizio, per compiere quell&#8217;azione. \u00c8 nella frase &#8220;all&#8217;inizio&#8221; che l&#8217;argomentazione di cui sopra inizia a incontrare qualche problema. Il mondo, e tutte le aziende che vi si sviluppano, sono in costante evoluzione, il che influisce sul modo in cui i processi devono essere eseguiti e sui risultati che devono essere ottenuti. Da questo punto di vista, \u00e8 nel nostro interesse avere soluzioni tecnologiche che si adattino ragionevolmente a questi cambiamenti e che ci permettano di adattarci in modo relativamente semplice, efficiente ed efficace. Questo non \u00e8 facile perch\u00e9 la maggior parte delle tecnologie di cui disponiamo sono prodotte da terzi che, oltre a trovarsi in un altro luogo (a volte in un altro continente), non sono sempre disposti a modificare i progetti, sia per motivi di capacit\u00e0 che di convenienza. La &#8220;flessibilit\u00e0 tecnologica&#8221; deve far parte di una strategia pi\u00f9 ampia che tenga conto di diverse variabili: <strong>Sviluppo tecnologico interno<\/strong>: avere una struttura di sviluppo tecnologico interno che possa essere applicata sia all&#8217;organizzazione stessa che alle filiali \u00e8 l&#8217;ideale, poich\u00e9 il know-how \u00e8 disponibile all&#8217;interno dell&#8217;azienda, dove i dettagli tecnici di ci\u00f2 che serve sono pienamente compresi e le previsioni dei volumi o dei cambiamenti di business sono note. Di conseguenza, \u00e8 necessaria una struttura che incida sui costi fissi. <strong>Sviluppo di fornitori locali (ultimo pilastro della <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/kaizen-training\/#tpm\">TPM<\/a>)<\/strong>: un&#8217;alternativa per evitare di essere gravati da questa struttura fissa \u00e8 sviluppare fornitori che conoscano e comprendano l&#8217;ideologia e gli standard tecnologici dell&#8217;azienda, in modo da poter contare su di loro per operare e generare tecnologia nel modo pi\u00f9 conveniente per noi. <strong>Atomizzazione razionale della tecnologia<\/strong>: i grandi progetti tecnologici che includono diversi processi e risultati non sono l&#8217;opzione migliore quando \u00e8 il momento di modificarli o aggiornarli; pertanto, &#8220;atomizzare&#8221; razionalmente l&#8217;implementazione della tecnologia aiuta a suddividere i processi, rendendo possibile l&#8217;applicazione del miglioramento continuo ad essi. <strong>Standardizzazione<\/strong>: di tecnologie, marchi, protocolli, ecc. <strong>Lavoro di squadra<\/strong>: con il reparto di sviluppo prodotti per poter realizzare nuovi prodotti con le tecnologie attuali.              &nbsp;<\/p>\n<h3>Un esempio di tecnologia flessibile<\/h3>\n<p> Durante la mia carriera professionale in Denso, ho avuto la fortuna di poter lavorare in diverse filiali in vari continenti. In particolare in Brasile, ho avuto modo di collaborare a un progetto di sviluppo di una linea di produzione HVAC progettata da Denso per Honda.  <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33394 alignleft\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen-300x200.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"200\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen-300x200.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen.jpg 500w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/>Il problema era che i volumi previsti erano bassi per l&#8217;intera durata del progetto, il che rendeva difficile ottenere un ritorno sugli investimenti richiesti. Sebbene la tecnologia a basso costo come il karakuri sia sempre disponibile, sia l&#8217;infrastruttura di base della linea (trasportatore, ecc.) che quella pi\u00f9 complessa (banco di prova) erano gi\u00e0 difficili da ammortizzare. A pochi metri di distanza dallo spazio destinato alla nuova linea di produzione Honda, avevamo una linea di produzione HVAC per Toyota, anch&#8217;essa progettata da Denso. Questa linea di produzione era estremamente tradizionale e semplice, era trasportata, aveva pochissimi JIG fuori linea e non era saturata al 100% nei tre turni di lavoro. L&#8217;idea era quella di includere il volume di Honda HVAC in quella linea, rispettando gli standard di qualit\u00e0 e volume richiesti da entrambi i clienti. La semplicit\u00e0 tecnologica e infrastrutturale della linea Toyota ci ha permesso di apportare modifiche alle postazioni di lavoro (JIG, scaffali di alimentazione, ecc.) in modo che, applicando lo SMED, potessimo passare non solo da un modello all&#8217;altro dello stesso cliente, ma anche da un cliente all&#8217;altro e potessimo eseguire gli <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/time-study-software\/\">studi sui tempi e il lavoro standard<\/a> per tutti i prodotti realizzati su quella linea di produzione. Vantaggi:       <\/p>\n<ul>\n<li>Aumento della redditivit\u00e0 del progetto Honda grazie al basso livello di investimento.<\/li>\n<li>Maggiore ritorno sull&#8217;investimento per il progetto Toyota, in quanto sono stati prodotti pi\u00f9 volumi con questa tecnologia.<\/li>\n<li>Aumento della saturazione delle macchine.<\/li>\n<li>Aumento delle capacit\u00e0 (versatilit\u00e0) dei collaboratori, coinvolti nella produzione di entrambi i modelli, nell&#8217;implementazione dello SMED, nella manutenzione delle attrezzature e nell&#8217;attuazione di proposte kaizen ad alto livello.<\/li>\n<li>Non \u00e8 stato necessario assumere altro personale.<\/li>\n<li>Risparmio di 200 m2 (circa) di spazio produttivo, poich\u00e9 non \u00e8 stata necessaria una nuova linea di produzione.<\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Non avere fretta di investire<\/h2>\n<p> Che sia per entusiasmo, formazione o funzione apparente, i dipartimenti di ingegneria di processo, la tecnologia, la manutenzione e &#8211; ammettiamolo &#8211; noi stessi, tendiamo, come primo approccio, a ricorrere alla tecnologia per migliorare i processi o risolvere i problemi. Questo approccio spesso trascura l&#8217;essenza del miglioramento continuo e della risoluzione dei problemi e fa poco per affrontare la causa principale. Di conseguenza, non vediamo il problema o l&#8217;opportunit\u00e0 di miglioramento da tutte le angolazioni possibili (4M), il che ci porta a trattare i sintomi o a migliorare parzialmente il processo, con un alto rischio di recidiva del problema o, nel caso di un miglioramento, di un processo instabile poich\u00e9 l&#8217;inclusione della tecnologia ha migliorato solo un aspetto del processo, mentre gli altri sono rimasti come prima (o sono peggiorati). Quando dobbiamo risolvere un problema o migliorare un processo, un approccio frequente \u00e8 quello di rivolgersi a fornitori esterni di soluzioni. Spesso pensiamo che in questo modo risparmieremo tempo e otterremo la soluzione migliore per ci\u00f2 di cui abbiamo bisogno perch\u00e9, dopo tutto, il fornitore \u00e8 un esperto. Tuttavia, questo approccio comporta i seguenti problemi:      <\/p>\n<ul>\n<li>Soluzione sovra-ingegnerizzata<\/li>\n<li>Pi\u00f9 costoso del necessario<\/li>\n<li>Non perfettamente in linea con i requisiti<\/li>\n<li>Difficile da adattare al mutare delle esigenze<\/li>\n<li>Difficolt\u00e0 o ritardi nelle riparazioni in caso di guasto<\/li>\n<li>Capacit\u00e0 di risoluzione dei problemi non sviluppate internamente. Il know-how viene conservato dal fornitore della soluzione. <\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][vc_column_text]Non dobbiamo dimenticare che, sebbene il fornitore sia quello che conosce meglio la soluzione tecnologica da applicare, noi siamo gli esperti dei nostri processi e conosciamo a fondo la situazione attuale, gli obiettivi e gli standard da rispettare. &nbsp;<\/p>\n<h3>Accecato dalla tecnologia<\/h3>\n<p> Nel 2007, ero uno studente di ingegneria elettronica e lavoravo per il dipartimento di ingegneria di processo della Denso. Per ridurre i costi fissi associati alla produzione, stavamo lavorando sui percorsi di approvvigionamento dei materiali dal magazzino alle linee di assemblaggio e ci fu presentata l&#8217;opportunit\u00e0 di migliorare il percorso di un operatore logistico che riforniva la linea di assemblaggio HVAC FCA (ora Stellantis).  <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33406 alignright\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori-300x200.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"200\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori-300x200.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori.jpg 500w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/> L&#8217;operatore percorreva 300 metri solo per andare avanti e indietro dal magazzino a quella linea, il che rendeva pi\u00f9 che evidente che gli sprechi da ridurre o eliminare erano proprio quei 300 metri. Immediatamente, volendo sfoggiare le mie abilit\u00e0 nel campo dell&#8217;elettronica, ho proposto (con forza) di produrre e implementare un veicolo a guida autonoma (AGV). Ho convinto me stesso e il team che era l&#8217;opzione migliore per eliminare quegli sprechi e sfruttare quella persona per svolgere altre attivit\u00e0. Dopo pochi giorni e un investimento relativamente basso, l&#8217;AGV fu implementato e forniva i pezzi dal magazzino alla linea. Orgoglioso di ci\u00f2 che avevamo realizzato, ebbi l&#8217;ardire di mostrare al nostro direttore dell&#8217;ingegneria di processo, il signor Nakamura, il lavoro che avevamo fatto. Dopo aver spiegato perch\u00e9 stavamo lavorando sui percorsi logistici interni, la conversazione si svolse come segue: <strong>Nakamura<\/strong>: Qual era la distanza percorsa (sprecata) prima dell&#8217;aggiornamento? <strong>Io<\/strong>: 300m <strong>Signor Nakamura<\/strong>: E quanto avete ridotto gli sprechi? <strong>Io<\/strong>: &#8230; silenzio assoluto&#8230; <strong>Signor Nakamura<\/strong>: Bertero-san, non solo non ha ridotto i rifiuti, ma peggio, li ha anche automatizzati. Come discusso con il direttore dopo quell&#8217;evento, c&#8217;\u00e8 stato effettivamente un beneficio poich\u00e9 l&#8217;operatore che svolgeva quel compito stava aggiungendo valore in un altro settore, ma il punto \u00e8 che non \u00e8 stato prudente incorporare, in quel primo momento, l&#8217;AGV. L&#8217;approccio avrebbe dovuto essere quello di cercare in qualche modo di ridurre le distanze origine-destinazione dei percorsi, in modo che, una volta ottimizzati al massimo, l&#8217;AGV potesse essere incluso, in seconda istanza, non solo per rifornire una linea ma anche pi\u00f9 linee, ad esempio.        &nbsp;<\/p>\n<h2>Sii paziente&#8230; ma inizia<\/h2>\n<p> Seguendo la linea di pensiero di non avere fretta, \u00e8 necessario prendersi il tempo necessario per testare &#8220;manualmente&#8221; le soluzioni proposte. In questo modo, avremo l&#8217;opportunit\u00e0 di capire qual \u00e8 l&#8217;opzione migliore per la nostra situazione, poich\u00e9 sperimentando vedremo gli aspetti importanti che la soluzione finale deve soddisfare. Questo non significa che dobbiamo rimanere in un ciclo di test infinito o non implementare nulla perch\u00e9 continuiamo a pensare all&#8217;opzione migliore, ma piuttosto che dobbiamo implementare la soluzione iniziale e, applicando un miglioramento continuo, portarla allo stato ideale. Ecco un esempio dal centro di assistenza <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/metal-one-isuzu-tour\/\">Isuzu (Metal One) di<\/a> Gifu di una lavagna di gestione (monitoraggio dei KPI) che \u00e8 stata utilizzata come lavagna e pennarello per circa un anno prima di essere digitalizzata. Sebbene vedessero il vantaggio di avere le informazioni digitalizzate e visibili su uno schermo, volevano prima assicurarsi che fosse utile e volevano lavorare con qualcosa che potesse essere facilmente modificato e migliorato durante i primi mesi di utilizzo.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;44244&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Conclusione<\/h2>\n<p> Da quanto raccontato in questo articolo, sembrerebbe che io sia contrario all&#8217;implementazione di tecnologie per gestire, risolvere problemi o migliorare i processi; tuttavia, non \u00e8 cos\u00ec. Ovviamente l&#8217;implementazione della tecnologia \u00e8 positiva e dar\u00e0 i risultati sperati a patto che venga studiata e testata a fondo. In realt\u00e0, la tecnologia di per s\u00e9 non ha un impatto negativo (o inaspettato) sulla nostra organizzazione: la tecnologia \u00e8 solo questo, tecnologia. Noi, membri dell&#8217;organizzazione, dobbiamo fare i compiti a casa definendo l&#8217;obiettivo, studiando a fondo la situazione attuale e proponendo alternative per raggiungere tali obiettivi, tra cui pu\u00f2 essere incluso uno sviluppo tecnologico. Ogni inclusione della tecnologia deve essere studiata a fondo, conducendo prove su prove con risorse a basso costo e con la partecipazione delle persone coinvolte nel processo. Seguendo questi passaggi, ci accorgeremo di arrivare a una soluzione molto migliore rispetto a quella che avremmo ottenuto se avessimo incluso un mezzo tecnologico acquistato in prima istanza. La soluzione sar\u00e0 adottata da tutti perch\u00e9 \u00e8 il risultato di un periodo di consenso e di test in cui sono stati presi in considerazione tutti gli aspetti coinvolti nel processo (4M), rispetter\u00e0 gli standard dell&#8217;organizzazione e sar\u00e0 una tecnologia aperta a modifiche e miglioramenti in futuro. \u00c8 vero, potrebbe non essere la soluzione pi\u00f9 elegante, ma sicuramente sar\u00e0 la pi\u00f9 efficiente ed efficace. Ne abbiamo avuto molti esempi nelle visite aziendali che abbiamo effettuato nell&#8217;ambito del nostro <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/lean-training\/lean-japan-tour\/\">Lean Japan Tour<\/a>. Tecnologia? S\u00ec, certo; a patto che ci assumiamo la responsabilit\u00e0 di analizzare la nostra situazione attuale, capire qual \u00e8 l&#8217;obiettivo e considerare l&#8217;inclusione della tecnologia come parte della soluzione, non come unica soluzione.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=&#8221;.vc_custom_1646049674769{margin-top: 20px !important;margin-bottom: 20px !important;padding-top: 30px !important;padding-right: 30px !important;padding-bottom: 30px !important;padding-left: 30px !important;background-color: #f9f9f9 !important;}&#8221;]<a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/juan-manuel-bertero-consulente-senior\/\"><strong>Juan Bertero<\/strong><\/a> \u00e8 un consulente senior di Shinka Management, un&#8217;azienda di <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/it\/lean-training\/\">formazione e consulenza lean<\/a> con clienti in oltre 60 paesi. Juan ha sviluppato il suo know-how in materia di lean presso l&#8217;azienda giapponese <strong>DENSO, fornitore Toyota di primo livello<\/strong>, e continua a coltivare le sue conoscenze e la sua passione. Con sede in Italia, supporta i <strong>produttori europei e dell&#8217;area MENA<\/strong> nei settori automobilistico, FMCG, farmaceutico e minerario, tra gli altri.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<p>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Al giorno d&#8217;oggi, le organizzazioni dispongono di innumerevoli mezzi tecnologici per gestire, portare avanti, seguire e migliorare i propri processi a tutti i livelli. 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