{"id":33444,"date":"2022-02-28T22:31:49","date_gmt":"2022-02-28T12:01:49","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/la-tecnologia-en-el-kaizen\/"},"modified":"2025-12-19T18:40:52","modified_gmt":"2025-12-19T08:10:52","slug":"technology-within-kaizen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/technology-within-kaizen\/","title":{"rendered":"La tecnolog\u00eda en el Kaizen"},"content":{"rendered":"<div class=\"wpb-content-wrapper\"><p>[vc_row margin_bottom=&#8221;30&#8243;][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<h1>La tecnolog\u00eda en el Kaizen<\/h1>\n<p>[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"color: #003b7b; font-family: Open Sans, Helvetica, Arial, Verdana, sans-serif; font-weight: 300; font-size: 18px; line-height: 28px; text-transform: none;\">Hoy en d\u00eda, las organizaciones disponen de innumerables herramientas tecnol\u00f3gicas que prometen ayudar a gestionar, realizar, seguir y mejorar los procesos a todos los niveles. Sin embargo, la inversi\u00f3n en tecnolog\u00eda no siempre garantiza el \u00e9xito esperado por la organizaci\u00f3n o, lo que es peor, a veces dificulta su funcionamiento y desarrollo.<\/p>\n<p>En este art\u00edculo, pretendo expresar mi opini\u00f3n sobre la implantaci\u00f3n de la tecnolog\u00eda en una organizaci\u00f3n desde una perspectiva Lean.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;]<div class=\"hr-thin style-line\" style=\"width: 100%;border-top-width: 1px;\"><\/div>[\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Gesti\u00f3n Visual en la Era Digital<\/h2>\n<p>El objetivo principal de <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/visual-management-boards\/\">la gesti\u00f3n visual<\/a> es crear conciencia sobre el estado, el progreso y otras condiciones relevantes de un proceso. Si bien es cierto que las grandes pantallas de lujo que muestran informaci\u00f3n pueden ser visualmente atractivas, cuando se utiliza demasiada tecnolog\u00eda, el prop\u00f3sito de la gesti\u00f3n visual puede verse afectado negativamente. Es importante que las personas se impliquen a fondo con la informaci\u00f3n que necesitan para gestionar los procesos; tienen que ser due\u00f1os de los datos de los procesos que gestionan. Con la intenci\u00f3n de reducir el desperdicio asociado a la introducci\u00f3n manual de datos, podr\u00edamos implantar sistemas autom\u00e1ticos de recogida de datos; sin embargo, esto pasa por alto que la introducci\u00f3n manual de datos a menudo desempe\u00f1a un rol importante para garantizar que el staff, normalmente los l\u00edderes de equipo y superiores, se mantengan al corriente en tiempo real de lo que ocurre en su \u00e1rea de responsabilidad. <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33422 alignleft\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board-300x150.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"150\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board-300x150.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/visual-management-board.jpg 400w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/>El simple hecho de escribir con l\u00e1piz y papel el estado actual de las operaciones, por ejemplo, el volumen producido en la \u00faltima hora, le obliga a uno, al menos durante un breve momento, a reflexionar sobre las cuestiones que afectan a la producci\u00f3n. Es la acci\u00f3n de introducir manualmente los datos lo que hace que se vuelva a prestar atenci\u00f3n a los objetivos clave de su trabajo. Es importante entender qu\u00e9 es lo que hay que medir para hacer un seguimiento de los indicadores clave de rendimiento (cantidades, horas, etc.) que deben ser gestionados, controlados y actuados por los responsables del proceso mediante la realizaci\u00f3n de actividades de genba y genchi genbutsu. En ocasiones, la tecnolog\u00eda act\u00faa en contra de estas actividades al alejar a las personas de la situaci\u00f3n real de su \u00e1mbito de responsabilidad, quit\u00e1ndoles el foco de la responsabilidad y el compromiso y la informaci\u00f3n que es muy necesaria para el control y mejora del proceso; o peor a\u00fan, transfiriendo la responsabilidad de esta valiosa informaci\u00f3n al departamento IT porque el sistema no funciona, o ni siquiera est\u00e1n capacitados para utilizarlo o entenderlo. Adem\u00e1s, es muy dif\u00edcil encontrar la pieza &#8220;perfecta&#8221; de tecnolog\u00eda que cubra todas las necesidades de la organizaci\u00f3n, y esto da lugar a tareas adicionales que el Staff debe realizar para cubrir de alg\u00fan modo las deficiencias del sistema; estas actividades adicionales son una fuente de error, no a\u00f1aden valor y, por tanto, son un desperdicio que tambi\u00e9n genera desconfianza sobre el propio sistema, lo que se traduce en una desconfianza sobre la informaci\u00f3n que proporciona y afecta al compromiso de las personas implicadas en el proceso.<\/p>\n<h3>Mi Tablero de Gesti\u00f3n Visual<\/h3>\n<p>Como ingeniero electr\u00f3nico, me gusta la tecnolog\u00eda y siempre estoy atento a los nuevos avances y sus aplicaciones. Cada vez que incorporo alg\u00fan hardware a mi vida personal o profesional, intento sacarle el m\u00e1ximo partido utiliz\u00e1ndolo en la medida de lo posible. Sobre todo con mi tablet, que uso mucho para tomar notas, editar archivos y para muchas otras actividades; tambi\u00e9n la uso constantemente como mi tablero de gesti\u00f3n de tareas, siempre con la intenci\u00f3n de sacar el m\u00e1ximo provecho de ese hardware. Mi panel de gesti\u00f3n de tareas es extremadamente sencillo y tiene unas pocas reglas que seguir para que funcione correctamente y me sirva. Hay muchas aplicaciones disponibles en el mercado capaces de proporcionar un gestor de tareas visual que muestra tickets (tarjetas) que puedes mover de un estado a otro; digamos por ejemplo del estado &#8220;Por hacer&#8221; al estado &#8220;Haciendo&#8221;. Despu\u00e9s de investigar un poco, descargu\u00e9 una aplicaci\u00f3n en mi tableta para implementar mi tablero de tareas, que despu\u00e9s de unos minutos estaba en funcionamiento.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;33386&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_column_text]Debo admitir que el software me proporcion\u00f3 las funcionalidades que necesitaba para que la placa funcionara (casi) de la manera que yo requer\u00eda, al menos eso es lo que pens\u00e9 al principio cuando s\u00f3lo ten\u00eda una visi\u00f3n est\u00e1tica del tablero. Cuando empec\u00e9 a usarlo, estaba muy entusiasmado por gestionar mi tablero con mi flamante hardware, sin embargo, empec\u00e9 a detectar algunos inconvenientes. Por ejemplo:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Aportaci\u00f3n r\u00e1pida<\/strong>: cada vez que ten\u00eda que incorporar una tarea ten\u00eda que, en el peor de los casos, encender la tableta, abrir la aplicaci\u00f3n y cargar la tarea; lo que me llevaba a escribir la actividad en un papel (para que no se me olvidara) y luego volver a escribirla en la aplicaci\u00f3n &#8211; claramente un enfoque que desperdiciaba tiempo.<\/li>\n<li><strong>Clasificaci\u00f3n<\/strong>: aunque es bastante f\u00e1cil clasificar las actividades por su importancia o urgencia, muchas veces se necesitan categor\u00edas o etiquetas particulares para determinadas situaciones, como cuando una tarea no se ha podido completar a tiempo y hay que volver a introducirla en el flujo m\u00e1s tarde, o cuando no ha tenido los resultados esperados y hay que volver a realizarla.<\/li>\n<li><strong>Conciencia de la carga de trabajo y del progreso<\/strong>: como mi hardware no estaba encendido el 100% del tiempo, bien porque lo apagaba o porque entraba en modo de reposo, no siempre ten\u00eda la pizarra a la vista, por lo que perd\u00eda la noci\u00f3n de la cantidad de trabajo que ten\u00eda que hacer, y a veces invert\u00eda mi energ\u00eda en actividades (incluso personales) sin ser consciente de que ten\u00eda que poner mi energ\u00eda en las actividades de la pizarra, que estaba &#8220;oculta&#8221;.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Como he dicho antes, siempre intento hacer el mejor uso posible de la tecnolog\u00eda de que dispongo, as\u00ed que he intentado de muchas maneras solucionar estos problemas. Sin embargo, en algunas ocasiones, no he podido encontrar la manera, y para los problemas que he podido resolver, me he dado cuenta de que he tenido que hacer un esfuerzo adicional (desperdicio) para que el software se adapte a mis necesidades. Por estas razones, decid\u00ed dejar de usar mi tablet y volver a mi tablero manual original. Aunque es r\u00fastico y no muy agradable a la vista, satisface el 100% de mis necesidades y se adapta mejor a mi forma de trabajar. Adem\u00e1s, se alinea con el concepto de crear conciencia genba en Lean Management, ya que puedo introducir actividades r\u00e1pidamente, identificar de un vistazo (sin encender nada) mi carga de trabajo, ver el estado de progreso de cada actividad y, adem\u00e1s, y fundamentalmente, puedo mejorar el cuadro de mandos seg\u00fan sea necesario sin depender de terceros. Por \u00faltimo, desde una perspectiva econ\u00f3mica, mi m\u00e9todo manual tiene un coste esencialmente nulo.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;33392&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;30px&#8221;][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Tecnolog\u00eda vs. Flexibilidad<\/h2>\n<p>Por dise\u00f1o, cada pieza de tecnolog\u00eda realiza su tarea o proceso de una forma determinada y obtiene un resultado. Es de esperar que el m\u00e9todo utilizado sea eficiente y que el resultado obtenido sea eficaz, ya que la tecnolog\u00eda fue creada para ese fin espec\u00edfico. Por otro lado, es la propia forma de funcionamiento de la tecnolog\u00eda la que impide que se cambie su m\u00e9todo o resultado sin afectar a su eficiencia y\/o eficacia. El argumento &#8220;\u00bfpor qu\u00e9 querr\u00edamos que la tecnolog\u00eda adquirida cambiara su funcionamiento o los resultados que obtiene?&#8221; es totalmente v\u00e1lido, ya que los dise\u00f1adores y creadores hacen que la tecnolog\u00eda act\u00fae de alguna manera y somos nosotros los que la necesitamos, en un principio, para realizar esa acci\u00f3n. Es en la frase del principio donde el argumento anterior empieza a tener algunos problemas. El mundo, y todas os negocios que se desarrollan en \u00e9l, est\u00e1n en constante cambio, lo que afecta a la forma en que deben llevarse a cabo los procesos y los resultados que deben obtenerse. Desde este punto de vista, nos interesa disponer de soluciones tecnol\u00f3gicas que se adapten razonablemente a estos cambios y nos permitan adaptarnos de forma relativamente sencilla, eficiente y eficaz. Esto no es f\u00e1cil, ya que la mayor parte de la tecnolog\u00eda que tenemos la fabrican terceros que, adem\u00e1s de estar en otro lugar (a veces en otro continente), no siempre est\u00e1n dispuestos a modificar los dise\u00f1os, ya sea por capacidad o por comodidad. Disponer de &#8220;flexibilidad tecnol\u00f3gica&#8221; debe formar parte de una estrategia m\u00e1s amplia que tenga en cuenta diversas variables: <strong>Desarrollo tecnol\u00f3gico interno<\/strong>: disponer de una estructura interna de desarrollo tecnol\u00f3gico que pueda aplicarse tanto a la propia organizaci\u00f3n como a las filiales es lo ideal, ya que el know-how est\u00e1 disponible dentro de la empresa, donde se comprenden perfectamente los detalles t\u00e9cnicos de lo que se necesita y se conocen las previsiones de volumen o de cambios en el negocio. En consecuencia, se requiere una estructura que incida en los costes fijos. <strong>Desarrollo de proveedores locales (\u00faltimo pilar <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/kaizen-training\/#tpm\">del TPM<\/a>)<\/strong>: una alternativa para no cargar con esta estructura fija es desarrollar proveedores que conozcan y comprendan la ideolog\u00eda y los est\u00e1ndares tecnol\u00f3gicos de la empresa, de forma que podamos contar con ellos para operar y generar tecnolog\u00eda de la forma que nos convenga. <strong>Atomizaci\u00f3n racional de la tecnolog\u00eda<\/strong>: los grandes proyectos tecnol\u00f3gicos que incluyen varios procesos y resultados no son la mejor opci\u00f3n cuando llega el momento de modificarlos o actualizarlos, por lo que &#8220;atomizar&#8221; racionalmente la implantaci\u00f3n de la tecnolog\u00eda ayuda a dividir los procesos, haciendo posible aplicarles la mejora continua. <strong>Normalizaci\u00f3n<\/strong>: de tecnolog\u00edas, marcas, protocolos, etc. <strong>Trabajo en equipo<\/strong>: con el departamento de desarrollo de productos para poder fabricar nuevos productos con las tecnolog\u00edas actuales.<\/p>\n<h3>Un Ejemplo de Tecnolog\u00eda Flexible<\/h3>\n<p>Durante mi carrera profesional en Denso, tuve la suerte de poder trabajar en varias filiales de distintos continentes. Concretamente en Brasil, pude colaborar en un proyecto de desarrollo de una l\u00ednea de producci\u00f3n de climatizaci\u00f3n dise\u00f1ada por Denso para Honda. <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33394 alignleft\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen-300x200.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"200\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen-300x200.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/flexibility-tech-kaizen.jpg 500w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/>El problema era que los vol\u00famenes previstos eran bajos para toda la vida del proyecto, lo que dificultaba el retorno delas inversiones. Aunque la tecnolog\u00eda de bajo coste, como el karakuri, siempre est\u00e1 disponible, tanto la infraestructura b\u00e1sica de la l\u00ednea (transportador, etc.) como la m\u00e1s compleja (banco de pruebas) eran ya dif\u00edciles de amortizar. A pocos metros del espacio destinado a la nueva l\u00ednea de producci\u00f3n de Honda, ten\u00edamos una l\u00ednea de producci\u00f3n de HVAC para Toyota que tambi\u00e9n era un dise\u00f1o de Denso. Esta l\u00ednea de producci\u00f3n era extremadamente tradicional y sencilla, era con cinta transportadora, ten\u00eda muy pocos JIGs fuera de l\u00ednea y no estaba saturada al 100% en los tres turnos de trabajo. La idea era incluir el volumen de Honda HVAC en esa l\u00ednea, al tiempo que se cumpl\u00edan los est\u00e1ndares de calidad y volumen exigidos por ambos clientes. La sencillez tecnol\u00f3gica e infraestructural de la l\u00ednea Toyota nos permiti\u00f3 realizar cambios en los puestos de trabajo (JIGs, estanter\u00edas de alimentaci\u00f3n, etc.), de modo que aplicando el SMED pudimos cambiar no s\u00f3lo entre modelos de un mismo cliente, sino tambi\u00e9n entre clientes diferentes, y pudimos realizar los <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/time-study-software\/\">estudios de tiempos y el trabajo est\u00e1ndar<\/a> para todos los productos fabricados en esa l\u00ednea de producci\u00f3n. Ventajas:<\/p>\n<ul>\n<li>Aumento de la rentabilidad del proyecto de Honda debido al bajo nivel de inversi\u00f3n.<\/li>\n<li>Mayor retorno de la inversi\u00f3n para el proyecto de Toyota al producirse m\u00e1s volumen con esta tecnolog\u00eda.<\/li>\n<li>Aumento de la saturaci\u00f3n de las m\u00e1quinas.<\/li>\n<li>Aumento de las capacidades (versatilidad) de los asociados, que participaron en la producci\u00f3n de ambos modelos, la implantaci\u00f3n del SMED, el mantenimiento de los equipos y la aplicaci\u00f3n de propuestas kaizen de alto nivel.<\/li>\n<li>No hubo necesidad de contratar personal adicional.<\/li>\n<li>Ahorro de 200m2 (aprox.) de espacio productivo, al no ser necesaria una nueva l\u00ednea de producci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>No se Apresure a Invertir<\/h2>\n<p>Ya sea por entusiasmo, formaci\u00f3n o funci\u00f3n aparente, los departamentos de ingenier\u00eda de procesos, tecnolog\u00eda, mantenimiento y, admit\u00e1moslo, nosotros mismos, tendemos, como primera aproximaci\u00f3n, a recurrir a la tecnolog\u00eda para mejorar los procesos o resolver los problemas. Este enfoque suele dejar de lado la esencia de la mejora continua y la resoluci\u00f3n de problemas, y hace poco por abordar la causa la ra\u00edz. En consecuencia, no vemos el problema o la oportunidad de mejora desde todos los \u00e1ngulos posibles (4M), lo que nos lleva a tratar los s\u00edntomas o a mejorar parcialmente el proceso, con un alto riesgo de reaparici\u00f3n del problema o, en el caso de una mejora, a un proceso inestable ya que la inclusi\u00f3n de la tecnolog\u00eda s\u00f3lo mejor\u00f3 un aspecto del proceso, mientras que los dem\u00e1s se mantuvieron como antes (o empeoraron). Cuando necesitamos resolver un problema o mejorar un proceso, un enfoque frecuente es tirar el dinero a proveedores de soluciones externos. Muchas veces pensamos que as\u00ed ahorraremos tiempo y obtendremos la mejor soluci\u00f3n para lo que necesitamos ya que, al fin y al cabo, el proveedor es el experto. Sin embargo, este enfoque conlleva los siguientes problemas:<\/p>\n<ul>\n<li>Soluci\u00f3n sobredimensionada<\/li>\n<li>M\u00e1s caro de lo necesario<\/li>\n<li>No se ajusta perfectamente a los requisitos<\/li>\n<li>Dificultad para adaptarse a la evoluci\u00f3n de las necesidades<\/li>\n<li>Dificultades o retrasos en las reparaciones en caso de aver\u00eda<\/li>\n<li>Habilidades de resoluci\u00f3n de problemas no desarrolladas internamente. El proveedor de la soluci\u00f3n se queda con los conocimientos t\u00e9cnicos<\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][vc_column_text]No debemos olvidar que, aunque el proveedor es quien m\u00e1s sabr\u00eda sobre la soluci\u00f3n tecnol\u00f3gica a aplicar, nosotros somos los expertos en nuestros procesos, y conocemos profundamente la situaci\u00f3n actual, los objetivos y las normas que deben cumplirse.<\/p>\n<h3>Cegado por la Tecnolog\u00eda<\/h3>\n<p>En 2007, era estudiante de ingenier\u00eda electr\u00f3nica y trabajaba para el departamento de ingenier\u00eda de procesos de Denso. Para reducir los costes fijos asociados a la producci\u00f3n, est\u00e1bamos trabajando en las rutas de suministro de material desde el almac\u00e9n a las l\u00edneas de montaje y se nos present\u00f3 la oportunidad de mejorar la ruta de un operador log\u00edstico que suministraba a la l\u00ednea de montaje de HVAC FCA (ahora Stellantis). <img decoding=\"async\" class=\"size-medium wp-image-33406 alignright\" src=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori-300x200.jpg\" alt=\"\" width=\"300\" height=\"200\" srcset=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori-300x200.jpg 300w, https:\/\/shinkamanagement.com\/wp-content\/uploads\/2022\/02\/blinded-technology-hattori.jpg 500w\" sizes=\"(max-width: 300px) 100vw, 300px\" \/> El operario recorr\u00eda 300 metros s\u00f3lo para ir y venir del almac\u00e9n a esa l\u00ednea, lo que hac\u00eda m\u00e1s que evidente que el desperdicio que hab\u00eda que reducir o eliminar eran esos 300 metros. Inmediatamente, queriendo demostrar mis habilidades en electr\u00f3nica, propuse (con fuerza) fabricar y poner en marcha un veh\u00edculo guiado aut\u00f3nomo (AGV). Me convenc\u00ed a m\u00ed mismo y al equipo de que era la mejor opci\u00f3n para eliminar ese desperdicio y aprovechar a esa persona para realizar otras actividades. Tras unos d\u00edas y una inversi\u00f3n relativamente baja, el AGV estaba implantado y suministrando piezas desde el almac\u00e9n a la l\u00ednea. Orgulloso de lo que hab\u00edamos conseguido, me atrev\u00ed a mostrar a nuestro director de ingenier\u00eda de procesos, el Sr. Nakamura, el trabajo que hab\u00edamos realizado. Tras explicar por qu\u00e9 est\u00e1bamos trabajando en rutas de suministro de log\u00edstica interna, la conversaci\u00f3n fue la siguiente: <strong>Sr. Nakamura<\/strong>: \u00bfCu\u00e1l era la distancia recorrida (desperdicio) antes de la actualizaci\u00f3n? <strong>Yo<\/strong>: 300 m <strong>Sr. Nakamura<\/strong>: \u00bfY cu\u00e1nto de ese desperdicio has reducido? <strong>Yo<\/strong>: &#8230;silencio absoluto&#8230; <strong>Sr. Nakamura<\/strong>: Bertero-san, no s\u00f3lo no has reducido el desperdicio, sino que, lo que es peor, lo has automatizado. Tal y como se coment\u00f3 con el director despu\u00e9s de aquel suceso, s\u00ed que hubo un beneficio ya que el operario que realizaba esa tarea estaba aportando valor en otro sector, pero la cuesti\u00f3n aqu\u00ed es que no fue prudente incorporar, en ese primer momento, el AGV. El planteamiento deber\u00eda haber sido intentar de alguna forma total, parcial o relativa reducir las distancias origen-destino de las rutas para que, una vez optimizadas al m\u00e1ximo, se pudiera incluir el AGV, en segunda instancia, no s\u00f3lo para abastecer una l\u00ednea, sino varias, por ejemplo.<\/p>\n<h2>Sea Paciente&#8230; Pero Empiece<\/h2>\n<p>Siguiendo la l\u00ednea de no precipitarse, es necesario tomarse el tiempo necesario para probar &#8220;manualmente&#8221; las soluciones propuestas. De esta manera, tendremos la oportunidad de darnos cuenta de cu\u00e1l es la mejor opci\u00f3n para nuestra situaci\u00f3n ya que al experimentar con ella veremos los aspectos importantes que debe cumplir la soluci\u00f3n final. No significa que debamos quedarnos en un bucle infinito de pruebas o no implementar nada porque seguimos pensando en la mejor opci\u00f3n, sino que debemos implementar la soluci\u00f3n inicial y, aplicando la mejora continua, llevarla al estado ideal. Aqu\u00ed tienes un ejemplo del Centro de Servicios <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/metal-one-isuzu-tour\/\">Isuzu (Metal One)<\/a> de Gifu de un tablero de gesti\u00f3n (seguimiento de KPI) que utilizaron a prop\u00f3sito como pizarra y rotulador durante un a\u00f1o antes de digitalizarlo. Aunque pod\u00edan ver el beneficio de tener la informaci\u00f3n digitalizada y visible en una pantalla, primero quer\u00edan asegurarse de que fuera \u00fatil y quer\u00edan trabajar con algo que pudiera cambiarse y mejorarse f\u00e1cilmente durante los primeros meses de utilizaci\u00f3n.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_single_image image=&#8221;33417&#8243; img_size=&#8221;full&#8221; alignment=&#8221;center&#8221;][vc_empty_space height=&#8221;16px&#8221;][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Conclusi\u00f3n<\/h2>\n<p>Por lo narrado en este art\u00edculo, podr\u00eda parecer que me opongo a la implantaci\u00f3n de tecnolog\u00edas para gestionar, resolver problemas o mejorar procesos; sin embargo, no es as\u00ed. Por supuesto, la aplicaci\u00f3n de la tecnolog\u00eda es buena, y dar\u00e1 los resultados esperados siempre que su aplicaci\u00f3n se estudie y pruebe a fondo. De hecho, la tecnolog\u00eda por s\u00ed misma no tiene un impacto negativo (o inesperado) en nuestra organizaci\u00f3n, la tecnolog\u00eda es s\u00f3lo eso, tecnolog\u00eda. Nosotros, los miembros de la organizaci\u00f3n, tenemos que hacer los deberes definiendo el objetivo, estudiando en profundidad la situaci\u00f3n actual, y proponiendo alternativas para alcanzar esos objetivos, entre las que se puede incluir un desarrollo tecnol\u00f3gico. Cada inclusi\u00f3n de tecnolog\u00eda debe estudiarse a fondo, realizando ensayo tras ensayo con recursos de bajo costo y con la participaci\u00f3n de las personas implicadas en el proceso. Siguiendo estos pasos, comprobaremos que llegamos a una soluci\u00f3n mucho mejor que si hubi\u00e9ramos incluido un medio tecnol\u00f3gico comprado en primera instancia. La soluci\u00f3n ser\u00e1 adoptada por todos ya que fue el resultado de un consenso y per\u00edodo de pruebas donde se consideraron todos los aspectos involucrados en el proceso (4M), respetar\u00e1 los est\u00e1ndares de la organizaci\u00f3n y ser\u00e1 una tecnolog\u00eda abierta a modificaciones y mejoras en el futuro. Es cierto que puede no ser la soluci\u00f3n m\u00e1s elegante, pero sin duda ser\u00e1 la m\u00e1s eficiente y eficaz. Tenemos muchos ejemplos de ello en las visitas a empresas que hemos disfrutado como parte de nuestro <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/lean-training\/lean-japan-tour\/\">Lean Japan Tour<\/a>. \u00bfTecnolog\u00eda? S\u00ed, por supuesto; siempre y cuando cumplamos con nuestra responsabilidad de analizar nuestra situaci\u00f3n actual, entender cu\u00e1l es el objetivo y considerar la inclusi\u00f3n de la tecnolog\u00eda como parte de la soluci\u00f3n, no como la \u00fanica soluci\u00f3n.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=&#8221;.vc_custom_1646049674769{margin-top: 20px !important;margin-bottom: 20px !important;padding-top: 30px !important;padding-right: 30px !important;padding-bottom: 30px !important;padding-left: 30px !important;background-color: #f9f9f9 !important;}&#8221;]<a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/juan-manuel-bertero-lean-consultant-italy\/\"><strong>Juan Bertero<\/strong><\/a> es Consultor Senior de Shinka Management, una empresa de <a href=\"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/lean-training\/\">formaci\u00f3n y consultor\u00eda lean<\/a> con clientes en m\u00e1s de 60 pa\u00edses. Juan desarroll\u00f3 sus conocimientos Lean en la empresa japonesa <strong>DENSO, proveedor de primer nivel de Toyota<\/strong>, y sigue ampliando sus conocimientos y su pasi\u00f3n. Con sede en Italia, presta apoyo a<strong>fabricantes de Europa, Oriente Medio y Norte de \u00c1frica<\/strong> en los sectores de la automoci\u00f3n, los bienes de consumo, pharma y miner\u00eda, entre otros.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n<p>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Hoy en d\u00eda, existen innumerables medios tecnol\u00f3gicos a disposici\u00f3n de las organizaciones para que puedan gestionar, realizar, seguir y mejorar sus procesos en todos los niveles. Sin embargo, la inversi\u00f3n en tecnolog\u00eda no siempre garantiza el \u00e9xito esperado por la organizaci\u00f3n o, lo que es peor, a veces dificulta su funcionamiento y desarrollo.<\/p>\n","protected":false},"author":11,"featured_media":33370,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[99],"tags":[],"class_list":["post-33444","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog","category-99","description-off"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33444","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/11"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=33444"}],"version-history":[{"count":19,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33444\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":56938,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/33444\/revisions\/56938"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/33370"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=33444"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=33444"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=33444"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}