{"id":31563,"date":"2021-11-30T14:08:52","date_gmt":"2021-11-30T03:38:52","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/?p=31563"},"modified":"2025-06-10T14:10:02","modified_gmt":"2025-06-10T04:40:02","slug":"the-japanese-manufacturing-sectors-contribution-to-japans-covid-19-mass-vaccination-programs","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/the-japanese-manufacturing-sectors-contribution-to-japans-covid-19-mass-vaccination-programs\/","title":{"rendered":"La contribuci\u00f3n del sector manufacturero japon\u00e9s a los programas de vacunaci\u00f3n masiva de Covid-19"},"content":{"rendered":"

[vc_row margin_bottom=”30″][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

La contribuci\u00f3n del sector manufacturero japon\u00e9s a los programas de vacunaci\u00f3n masiva de Covid-19<\/h1>\n

[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

La pandemia de coronavirus nos ha planteado retos sin precedentes.
\nMientras intentamos llegar al otro lado de esta crisis de salud p\u00fablica, los gobiernos de todo el mundo est\u00e1n presionando para vacunar a los ciudadanos lo antes posible.<\/p>\n

Sin embargo, una cosa es tener la determinaci\u00f3n y otra facilitar el acceso a las vacunas lo antes posible.<\/p>\n

Muchos pa\u00edses han estado luchando en este frente, y no se puede negar que la falta de financiaci\u00f3n, recursos y capacidad de distribuci\u00f3n han estado agravando el problema. Sin embargo, si miramos m\u00e1s all\u00e1 de estos problemas a nivel de suministro, tambi\u00e9n vemos que los problemas relacionados con la falta de procesos eficaces en torno al despliegue de la vacunaci\u00f3n contribuyen en gran medida a este problema.<\/p>\n

El camino que ha seguido Jap\u00f3n en los \u00faltimos meses en el frente del despliegue de la vacunaci\u00f3n masiva pone de relieve la importancia de la gesti\u00f3n de procesos y la mejora continua, y c\u00f3mo el concepto de lean puede aplicarse a muchos sectores fuera de la fabricaci\u00f3n, incluso en la sanidad p\u00fablica. En este art\u00edculo se exponen algunas de las inspiradoras historias y ejemplos de casos procedentes de Jap\u00f3n que muestran c\u00f3mo las aplicaciones pr\u00e1cticas del lean manufacturing del sector manufacturero japon\u00e9s han ayudado a racionalizar y mejorar el despliegue de la vacunaci\u00f3n masiva Covid-19 en el pa\u00eds.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

Jap\u00f3n fue uno de los pa\u00edses que m\u00e1s tard\u00f3 en vacunarse<\/h3>\n

Jap\u00f3n comenz\u00f3 su programa de vacunaci\u00f3n contra el COVID-19 el17<\/sup> de febrero de este a\u00f1o, y el progreso inicial fue lento. A principios de mayo, s\u00f3lo el 2,7% de la poblaci\u00f3n japonesa hab\u00eda recibido al menos una dosis de vacunaci\u00f3n*1<\/sup>. Jap\u00f3n se qued\u00f3 muy por detr\u00e1s de la norma internacional en el primer semestre de 2021, ocupando el \u00faltimo lugar entre los pa\u00edses de la OCDE.<\/p>\n

Hubo varias razones para este retraso, pero una de las m\u00e1s importantes fue la gesti\u00f3n ineficaz del proyecto de vacunaci\u00f3n masiva. El gobierno japon\u00e9s decidi\u00f3 en diciembre del a\u00f1o pasado que la vacunaci\u00f3n deb\u00eda ser llevada a cabo principalmente por los municipios en el marco de la Ley de Inmunizaci\u00f3n japonesa. Como resultado, la responsabilidad se dej\u00f3 en manos de las autoridades locales y muchos municipios se encontraron con la dificultad de tener que lidiar con esta escala sin precedentes de administraci\u00f3n masiva de vacunas sin una direcci\u00f3n y apoyo espec\u00edficos del gobierno central.<\/p>\n

Con el aumento del n\u00famero de casos confirmados de COVID-19 y los Juegos Ol\u00edmpicos de Tokio a la vuelta de la esquina, la sensaci\u00f3n de crisis y frustraci\u00f3n en el pa\u00eds era cada vez mayor. En este contexto, cuando el7 de<\/sup> mayo de 2021 el gobierno japon\u00e9s decidi\u00f3 prorrogar por tercera vez la declaraci\u00f3n de emergencia, el entonces primer ministro Yoshihide Suga anunci\u00f3 un objetivo de un mill\u00f3n de dosis diarias de vacunas para luchar contra la infecci\u00f3n por COVID-19, al tiempo que se\u00f1alaba que el gobierno har\u00eda todo lo que estuviera en su mano para apoyar a las autoridades locales.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

M\u00e9todos de fabricaci\u00f3n y conocimientos japoneses aplicados al despliegue masivo de vacunas<\/h3>\n

Tras el anuncio del Gobierno de un objetivo amplio y espec\u00edfico, muchos municipios empezaron a buscar activamente el asesoramiento y el apoyo de su sector manufacturero local para impulsar la capacidad de su esfuerzo de vacunaci\u00f3n masiva, as\u00ed como para abordar algunos de los retos a los que ya se enfrentaban. Los japoneses conocen bien la reputaci\u00f3n del sector manufacturero japon\u00e9s por su excelente capacidad de gesti\u00f3n de procesos, especialmente en lo que respecta a la productividad, la calidad y la seguridad. Como muchas empresas ya estaban buscando formas de hacer contribuciones positivas a la sociedad en medio de esta pandemia, era s\u00f3lo cuesti\u00f3n de tiempo que el gobierno local y el sector manufacturero se unieran para trabajar en este frente.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

La implicaci\u00f3n de Toyota en su ciudad natal<\/h3>\n

Una de las empresas que abri\u00f3 el camino fue Toyota Motor Corporation. Desde el inicio de la pandemia, Toyota ha participado activamente en la resoluci\u00f3n de los problemas relacionados con el brote, y ha apoyado a las comunidades con la producci\u00f3n de protectores faciales y puestos de desinfecci\u00f3n de pie, y la prestaci\u00f3n de apoyo a la mejora de procesos para la producci\u00f3n de batas de protecci\u00f3n m\u00e9dica.<\/p>\n

Tras recibir una solicitud de apoyo de la ciudad de Toyota, en la prefectura de Aichi, donde tiene su sede Toyota Motor Corporation, la empresa se apresur\u00f3 a abrir gratuitamente varias de las instalaciones de bienestar que posee en la ciudad, para utilizarlas como lugares de vacunaci\u00f3n masiva. Adem\u00e1s de proporcionar los lugares, Toyota cooper\u00f3 tambi\u00e9n en el funcionamiento de esos sitios, trabajando junto con el municipio y la asociaci\u00f3n m\u00e9dica local, y aprovechando su experiencia con el Sistema de Producci\u00f3n Toyota, para garantizar que los residentes pudieran ser vacunados de forma segura y eficiente.<\/p>\n

Como parte de este apoyo, Toyota llev\u00f3 a cabo un an\u00e1lisis detallado del proceso de vacunaci\u00f3n y visualiz\u00f3 el flujo de personas, as\u00ed como cada uno de los elementos implicados en la vacunaci\u00f3n masiva, en forma de un diagrama de flujo de material e informaci\u00f3n (MIFC). Una vez desvelados todos los detalles, identificaron los cuellos de botella y los desperdicios en el proceso, y propusieron una distribuci\u00f3n \u00f3ptima del recinto que minimizara el movimiento de personas en l\u00ednea. Tambi\u00e9n proporcionaron apoyo visual a las personas que acud\u00edan a vacunarse, creando grandes carteles informativos y se\u00f1ales de gu\u00eda para conducir a la gente sin problemas dentro del recinto.<\/p>\n

Pero lo que es m\u00e1s importante es que, una vez que se abrieron los locales de vacunaci\u00f3n, los representantes de Toyota supervisaron constantemente el proceso in situ y, cada vez que se detect\u00f3 un problema, trabajaron para descubrir la causa ra\u00edz del mismo, lo que les permiti\u00f3 aplicar una contramedida para solucionarlo. Tambi\u00e9n celebraron reuniones peri\u00f3dicas con el personal m\u00e9dico staff y de apoyo que trabajaba en primera l\u00ednea para extraer los problemas y retos a los que se enfrentaban en la planta de vacunaci\u00f3n y aplicaron una soluci\u00f3n a esos problemas de inmediato. Si la soluci\u00f3n no resolv\u00eda completamente el problema, aplicaban otras mejoras. Esto refleja el verdadero esp\u00edritu del enfoque de gesti\u00f3n kaizen de Toyota, en el que nunca consideran las cosas como perfectas o como su mejor versi\u00f3n y aspiran a mejorar continuamente.<\/p>\n

Con la aplicaci\u00f3n del enfoque TPS, uno de los centros de vacunaci\u00f3n masiva de Toyota, situado en la planta de Tsutsumi, comenz\u00f3 a funcionar el30<\/sup> de mayo, y las personas pasaron por todo el proceso, desde la recepci\u00f3n hasta el final de la administraci\u00f3n de la vacuna, en siete minutos (excluyendo el tiempo de espera posterior a la vacunaci\u00f3n). Seg\u00fan las noticias de la televisi\u00f3n local japonesa Chukyo, que se publicaron una semana m\u00e1s tarde, el 7 de junio, a esas alturas las personas realizaban todo el proceso en 5 minutos, lo que sugiere una reducci\u00f3n de dos minutos en el tiempo de tramitaci\u00f3n en una semana gracias a la aplicaci\u00f3n de la mejora continua. Sin embargo, la b\u00fasqueda de la gesti\u00f3n kaizen por parte de Toyota no termin\u00f3 ah\u00ed. Una semana m\u00e1s tarde, un informe procedente de Jap\u00f3n revel\u00f3 que el modelo de Toyota lograba tiempos de procesamiento de 4 minutos, y eso es lo que significa la verdadera mejora continua.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

Kubota y NTT West acuden al rescate tras los incidentes de seguridad en Osaka<\/h3>\n

\"BarrilOtro gobierno municipal que busc\u00f3 el apoyo de las empresas locales es el de la ciudad de Sakai, en la prefectura de Osaka.
\nEl Yomiuri Shimbun Online public\u00f3 un art\u00edculo el12<\/sup> de agosto de este a\u00f1o en el que se informaba de que la ciudad de Sakai se ha puesto en contacto con los principales fabricantes locales despu\u00e9s de que la ciudad experimentara una serie de incidentes y problemas relacionados con la seguridad en sus centros de vacunaci\u00f3n masiva.
\nUna de las empresas fabricantes que acudi\u00f3 al rescate fue Kubota, uno de los principales fabricantes japoneses de maquinaria agr\u00edcola y de construcci\u00f3n con sede en la prefectura de Osaka.
\nLa empresa inspeccion\u00f3 el edificio del Centro Izumigaoka, uno de los lugares de vacunaci\u00f3n masiva de la ciudad, seis d\u00edas despu\u00e9s de que se produjera un grave incidente en el centro en el que se inyect\u00f3 a una persona mayor con una jeringa con un barril lleno s\u00f3lo de soluci\u00f3n salina en lugar de vacuna.
\nSe produjeron incidentes similares en otros centros de vacunaci\u00f3n que tambi\u00e9n gestionaba la ciudad.
\nTras inspeccionar la cabina de diluci\u00f3n de vacunas, Kubota se\u00f1al\u00f3 el desorden de la zona de trabajo y la empresa aconsej\u00f3 que se ordenara y reorganizara el \u00e1rea para evitar errores de trabajo.
\nPara ser m\u00e1s concretos, Kubota aconsej\u00f3 a la ciudad que revisara el funcionamiento y la disposici\u00f3n del trabajo en la cabina de diluci\u00f3n de vacunas y les sugiri\u00f3 que distinguieran cada elemento del trabajo y la zona de trabajo marcando claramente la superficie del banco de trabajo con cintas de diferentes colores que representaran la diluci\u00f3n de vacunas, la inyecci\u00f3n de la soluci\u00f3n diluida en las jeringuillas, etc.
\nTambi\u00e9n sugirieron retirar todos los elementos no necesarios de su zona de trabajo para evitar cualquier confusi\u00f3n.
\nLa ciudad acept\u00f3 el consejo inmediatamente.
\nEstas sencillas soluciones mejoraron dr\u00e1sticamente el proceso de diluci\u00f3n de las vacunas, eliminando la confusi\u00f3n en el \u00e1rea de trabajo y reduciendo significativamente el n\u00famero de incidentes de seguridad experimentados.
\nAparte de los incidentes con las jeringuillas, la ciudad tambi\u00e9n tuvo que deshacerse de m\u00e1s de 660 dosis de vacunas debido a que un refrigerador de almacenamiento se apag\u00f3 por error.
\nEste incidente ocurri\u00f3 dos veces a principios de junio en cuesti\u00f3n de dos semanas en el mismo lugar.
\nAnte el temor de perder la confianza del p\u00fablico y la preocupaci\u00f3n de que pudieran producirse incidentes similares en cualquiera de sus centros de vacunaci\u00f3n masiva, la ciudad se apresur\u00f3 a solicitar ayuda al grupo Nippon Telegraph and Telephone West (NTT West) para abordar este problema introduciendo una soluci\u00f3n basada en las TIC en todos sus centros de vacunaci\u00f3n masiva.
\nSeg\u00fan el mismo art\u00edculo del Yomiuri Shimbun Online, se instal\u00f3 un sistema para controlar autom\u00e1ticamente la temperatura del frigor\u00edfico cada 10 minutos, y el sistema emite un correo electr\u00f3nico de alerta si se sale de la temperatura establecida.
\nDesde que se aplicaron una serie de medidas, no se han registrado incidentes significativos en el programa de vacunaci\u00f3n masiva de la ciudad.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

Capacidades de gesti\u00f3n de la fabricaci\u00f3n puestas al servicio de la vacunaci\u00f3n masiva en el lugar de trabajo<\/h3>\n

Algunas de las principales empresas manufactureras de Jap\u00f3n tambi\u00e9n han desempe\u00f1ado un papel de apoyo a los esfuerzos de vacunaci\u00f3n mediante programas de inoculaci\u00f3n masiva en el lugar de trabajo en sus centros de producci\u00f3n.<\/p>\n

Un art\u00edculo en l\u00ednea de Sankei News del27<\/sup> de octubre presentaba el programa de vacunaci\u00f3n masiva llevado a cabo por Panasonic, el principal fabricante de electrodom\u00e9sticos y productos electr\u00f3nicos de Jap\u00f3n, y Daikin, uno de los principales fabricantes de aire acondicionado del mundo. Ambas empresas pusieron en marcha en junio programas de vacunaci\u00f3n dirigidos por la empresa para inocular a sus empleados y a sus familias en sus bases nacionales en Jap\u00f3n.<\/p>\n

Panasonic capt\u00f3 el movimiento de las personas mediante v\u00eddeo para comprender y mejorar la disposici\u00f3n de sus centros de vacunaci\u00f3n y el flujo de personas y la asignaci\u00f3n de staff. Este enfoque imitaba un enfoque de gesti\u00f3n de procesos utilizado habitualmente en sus operaciones de f\u00e1brica. A finales de agosto, Panasonic consigui\u00f3 completar la inoculaci\u00f3n de 85.000 personas en sus cinco bases principales, incluidas las de Tokio y Osaka, y ahora est\u00e1n extendiendo el programa a m\u00e1s de una docena de bases regionales en todo Jap\u00f3n.<\/p>\n

En uno de los centros de vacunaci\u00f3n masiva de Daikin, se introdujo un sistema andon para se\u00f1alar la disponibilidad de las cabinas de vacunaci\u00f3n con una luz intermitente para ayudar a que la gente pase por el proceso sin problemas. Bas\u00e1ndose en un mecanismo similar ya utilizado en su cadena de montaje, tambi\u00e9n crearon una plataforma con barandillas y bandejas m\u00f3viles en la parte superior para entregar constantemente nuevas jeringuillas al lado del administrador de vacunas.[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

Jap\u00f3n es uno de los pa\u00edses m\u00e1s vacunados<\/h3>\n

Como ponen de relieve estos ejemplos, la aplicaci\u00f3n pr\u00e1ctica de los conceptos Lean tambi\u00e9n es transferible a sectores no manufactureros. Como se desprende de los ejemplos mostrados, muchas de las soluciones aplicadas no eran necesariamente dr\u00e1sticas, complejas o costosas. Eran m\u00e1s bien una acumulaci\u00f3n de muchas mejoras peque\u00f1as y sencillas aplicadas una tras otra. A pesar de su sencillez, este enfoque ha demostrado ser extremadamente eficaz para lograr la mejora de los procesos. El impacto es especialmente evidente cuando el volumen que pasa por el proceso es de gran escala, como en el caso de los centros de vacunaci\u00f3n masiva. El secreto para tener \u00e9xito con este enfoque es proponerse mejorar y estar abierto a identificar oportunidades analizando la situaci\u00f3n actual con una mirada cr\u00edtica. Tambi\u00e9n es crucial que las ideas de mejora se traduzcan inmediatamente en acciones.<\/p>\n

Jap\u00f3n es ahora uno de los pa\u00edses m\u00e1s vacunados del planeta, con m\u00e1s del 76% de la poblaci\u00f3n del pa\u00eds, de 126 millones de personas, totalmente vacunada*2<\/sup>. Jap\u00f3n est\u00e1 a la cabeza de los pa\u00edses del G7 en t\u00e9rminos de tasa de vacunaci\u00f3n en la actualidad*3<\/sup> y se est\u00e1 preparando para lanzar un programa de refuerzo de COVID-19 a partir del1<\/sup> de diciembre.<\/p>\n

Teniendo en cuenta la confusi\u00f3n y la frustraci\u00f3n iniciales por las que atraves\u00f3 el pa\u00eds, qu\u00e9 transformaci\u00f3n tan notable ha sido, ayudada en gran medida por la excelente capacidad de gesti\u00f3n de procesos y los conocimientos t\u00e9cnicos aportados por el sector manufacturero japon\u00e9s.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][vc_column_text]*1<\/sup> Fuente: Datos oficiales cotejados por Nuestro Mundo en Datos – datos a 1 de mayo de 2021
\n*2<\/sup> Fuente: Datos oficiales cotejados por Nuestro Mundo en Datos – datos a 21 de noviembre de 2021
\n*3<\/sup> Anuncio del Secretario Jefe del Gabinete japon\u00e9s, Hirokazu Matsuno, el 16 de noviembre de 2021.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text css=”.vc_custom_1727745454550{border-top-width: 20px !important;border-bottom-width: 25px !important;padding-top: 25px !important;padding-right: 25px !important;padding-bottom: 30px !important;padding-left: 25px !important;background-color: #f9f9f9 !important;}”]Eri Dennis<\/strong><\/a> es Consultora de Shinka Management<\/strong>una empresa de formaci\u00f3n y consultor\u00eda lean con clientes en m\u00e1s de 70 pa\u00edses. Eri dirige regularmente las misiones de estudio sobre Lean Management de Shinka Management en Jap\u00f3n, incluidos los programas de tour lean kaizen<\/a>. Eri es licenciada en Interpretaci\u00f3n de japon\u00e9s<\/strong>y Traducci\u00f3n de japon\u00e9s<\/strong>de por la Universidad de Queensland y est\u00e1 acreditada por la NAATI<\/strong> como int\u00e9rprete de nivel<\/strong> profesional y traductora de nivel profesional<\/strong>.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

El sector manufacturero japon\u00e9s ha contribuido positivamente al programa de vacunaci\u00f3n masiva Covid-19 de Jap\u00f3n. Descubre c\u00f3mo el sector aplic\u00f3 sus capacidades de gesti\u00f3n de procesos Lean para ayudar a gestionar mejor el programa de vacunaci\u00f3n masiva y lograr un resultado positivo en el sector de la sanidad p\u00fablica.<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":31627,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[99],"tags":[],"class_list":["post-31563","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog","category-99","description-off"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/31563","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=31563"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/31563\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":45679,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/31563\/revisions\/45679"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/31627"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=31563"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=31563"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=31563"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}