{"id":25262,"date":"2021-11-29T11:01:09","date_gmt":"2021-11-29T00:31:09","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/?p=25262"},"modified":"2025-06-10T14:00:26","modified_gmt":"2025-06-10T04:30:26","slug":"role-of-inspection-within-quality","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/role-of-inspection-within-quality\/","title":{"rendered":"El Rol de la Inspecci\u00f3n en la Calidad"},"content":{"rendered":"

[vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

El Rol de la Inspecci\u00f3n en la Calidad<\/h1>\n

Akinori Hyodo, ex Gerente de F\u00e1brica, F\u00e1brica Toyota HiAce | <\/strong>Resumen del evento 23 de #AskSensei <\/strong>[\/vc_column_text][vc_column_text]Muchas empresas incluyen la inspecci\u00f3n de calidad como parte de su proceso de control de calidad. Sin embargo, desde una perspectiva Lean, las inspecciones no a\u00f1aden ning\u00fan valor a los productos fabricados. Akinori Hyodo analiza la importancia de la garant\u00eda de calidad y profundiza en el rol de la inspecci\u00f3n dentro de la calidad. Tambi\u00e9n explica por qu\u00e9 la introducci\u00f3n de la inspecci\u00f3n en su proceso no debe considerarse una contramedida a sus problemas de calidad.[\/vc_column_text]

<\/div>[\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space height=”15px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

El Rol de la Inspecci\u00f3n de Calidad<\/h2>\n

[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]\"AsegurarHoy trataremos el rol de la inspecci\u00f3n dentro de la calidad y c\u00f3mo podemos asegurar la calidad de lo que producimos. Creo que la calidad es algo con lo que todos los que nos acompa\u00f1an hoy luchan de vez en cuando en sus propias empresas. Independientemente del tipo de negocio que tengamos, para ganar y mantener la confianza de nuestros clientes, una de las cosas m\u00e1s importantes que debemos asegurar es la calidad de nuestros productos. Y una forma de hacerlo es a trav\u00e9s de lo que llamamos inspecci\u00f3n. Sin embargo, si consideramos la idea de inspecci\u00f3n desde la perspectiva del Lean y de c\u00f3mo hablamos de los desperdicios en el mundo del Lean, en realidad la inspecci\u00f3n no a\u00f1ade ning\u00fan valor. As\u00ed que, desde esta perspectiva, queremos ofrecer nuestros productos y servicios a nuestros clientes sin necesidad de inspecci\u00f3n. Esta es una situaci\u00f3n ideal. Sin embargo, el motivo de la inspecci\u00f3n es la falta de capacidad actual para lograr el 100% de calidad. Cuando es as\u00ed, \u00bfqu\u00e9 debemos hacer para dejar de tener la inspecci\u00f3n como parte de nuestro proceso? El pensamiento de Toyota respecto a la calidad<\/a> es que cada paso del proceso a lo largo del flujo de valor debe garantizar la calidad que sale de ese proceso individual. Esto significa que no pasan ning\u00fan defecto al siguiente proceso. Para ayudar en esta situaci\u00f3n, dentro del trabajo est\u00e1ndar creado para cada rol dentro de nuestro proceso, siempre hay una referencia o un paso incorporado para comprobar y asegurar la calidad. Dicho esto, lo que hacemos los humanos no siempre es 100% perfecto. Dado que son las personas las que realizan el trabajo que se describe en los documentos de trabajo est\u00e1ndar, pueden cometerse errores y algunos elementos del trabajo pueden no realizarse correctamente para alcanzar el nivel de calidad que hemos prometido, quiz\u00e1 una de cada mill\u00f3n de veces, por ejemplo. Debemos ser conscientes de que pueden producirse errores humanos. Sin embargo, si usted es el cliente que recibe el producto defectuoso, aunque s\u00f3lo sea un defecto entre un mill\u00f3n, la proporci\u00f3n de defectos desde su perspectiva como cliente es del 100%. As\u00ed que, como he mencionado anteriormente, aunque se alcance el nivel de 1 ppm (una parte por mill\u00f3n) de defectos, ese nivel sigue siendo inaceptable, ya que la calidad es cero o del 100%. No hay ninguna zona gris entre esas dos cifras cuando se trata de la calidad. Me gustar\u00eda animarles a no conformarse con un nivel de defectos de una ppm. No debemos aceptarlo. En cambio, deber\u00edamos aspirar a tener cero defectos. Y hay varios m\u00e9todos para conseguirlo. Un m\u00e9todo para evitar el error humano es poka-yoke<\/em><\/a> que ya tratamos en uno de nuestros anteriores seminarios web #AskSensei. Otro m\u00e9todo es, como he mencionado antes, incorporar un elemento de calidad en el trabajo est\u00e1ndar y hacer que la comprobaci\u00f3n de la calidad sea una parte integral del trabajo est\u00e1ndar que creamos. Tambi\u00e9n hay un enfoque desde el punto de vista del equipamiento. Tenemos el principio de dejar de hacer lo que estamos haciendo cuando detectamos un problema para abordarlo inmediatamente. Adem\u00e1s, este concepto tambi\u00e9n se incorpora a nuestros equipos y m\u00e1quinas para que no produzcamos un defecto y no lo pasemos al siguiente proceso cuando se detecte un problema de calidad. Al hacer todo eso, en teor\u00eda, no deber\u00edamos tener defectos producidos. Pero, por supuesto, podemos seguir experimentando defectos en lo que estamos haciendo. Incluso en Toyota, tenemos defectos. Entonces, \u00bfqu\u00e9 hacemos con respecto a esos defectos? Para cada caso individual que experimentamos, entramos en el detalle de lo que ocurri\u00f3 con el defecto y pasamos por el ciclo de mejora para cada ocurrencia individual y hacemos esto una y otra vez. De este modo, reducimos el n\u00famero de defectos que se producen con el tiempo. En particular, lo que queremos evitar cuando tomamos contramedidas contra los defectos que experimentamos es que se repita el mismo problema. Evitar que se repita el mismo problema es un concepto importante para nosotros. Tomamos medidas para garantizar que no se produzca el mismo problema por segunda vez. Por tanto, la rol real de la inspecci\u00f3n de calidad es confirmar que estamos obteniendo el resultado deseado de las contramedidas que ponemos en marcha. Cuando se observa el mundo de la inspecci\u00f3n m\u00e1s de cerca, hay diferentes tipos de inspecciones que hacemos y cada una de ellas tiene su propio objetivo detr\u00e1s de por qu\u00e9 lo hacemos. En primer lugar, se realiza una inspecci\u00f3n para distinguir los productos de buena calidad de los defectuosos. Este tipo de inspecci\u00f3n se realiza con las empresas que no tienen suficiente capacidad para fabricar buenos productos de forma consistente. En este caso, como no sabe cu\u00e1ndo se producen productos defectuosos, llevar\u00e1 a cabo una inspecci\u00f3n de cada uno de los art\u00edculos que haya producido para separar los productos buenos de los defectuosos. Pero, a medida que su empresa aumenta su capacidad a trav\u00e9s de diversas contramedidas, puede dejar de lado la necesidad de tener este tipo de inspecci\u00f3n total y pasar a una inspecci\u00f3n para asegurarse de que todos los productos que produce son de buena calidad. Este es el mejor tipo de inspecci\u00f3n que se puede realizar. Llegados a este punto, tambi\u00e9n me gustar\u00eda llamar su atenci\u00f3n sobre lo que la gente suele confundir con respecto a las inspecciones. Lo que oigo a menudo es que la gente pone las inspecciones como medida para contrarrestar los problemas de calidad. Pero, asignar a alguien para que realice la inspecci\u00f3n no es una contramedida como tal. Por favor, no cometa este error. Como he dicho antes, las inspecciones se realizan para determinar si la calidad de un producto es buena o mala. Por lo tanto, cuando experimente un defecto, aseg\u00farese de llegar a la causa ra\u00edz<\/a> de lo que est\u00e1 detr\u00e1s de ese defecto y tome medidas en consecuencia para evitar que el mismo problema se repita. En esto consiste la aplicaci\u00f3n de una contramedida. Por lo tanto, cuando asigne a una persona para la inspecci\u00f3n, util\u00edcela para confirmar el efecto de la contramedida. Si no adopta este enfoque y se limita a poner a los inspectores al final del proceso como “contramedida” para separar lo bueno de lo malo, se adentrar\u00e1 en el peligroso camino de lidiar tambi\u00e9n con los errores humanos en su proceso de inspecci\u00f3n. Y, podr\u00eda acabar poniendo a otra persona para que inspeccione el trabajo que ya ha sido inspeccionado. De este modo, puede acabar con el doble, el triple o m\u00e1s de inspecciones. Entonces, \u00bfd\u00f3nde termina esto? Como he mencionado antes, no hay ning\u00fan valor a\u00f1adido en lo que respecta al paso de realizar las inspecciones. Por lo tanto, si aumenta la cantidad de trabajo de inspecci\u00f3n que est\u00e1 haciendo, est\u00e1 aumentando la cantidad de desperdicio que est\u00e1 experimentando. As\u00ed que, a riesgo de repetirme, debo reiterar la importancia de seguir el principio de dejar lo que se est\u00e1 haciendo inmediatamente cuando se experimenta un defecto. Una vez realizada esta primera acci\u00f3n, hay que asegurarse de llegar a la causa ra\u00edz de lo que ha provocado la aparici\u00f3n de ese defecto. Sin embargo, muchos parecen no hacerlo y tratan el tema de la calidad a nivel superficial y de fen\u00f3meno. Pero aseg\u00farese de abordar el problema desde la ra\u00edz para evitar que se repita. Si puede hacerlo, mi experiencia me dice que la reaparici\u00f3n del mismo problema se evitar\u00e1 si se aborda el problema en su ra\u00edz en el 97 o 98% de los casos, si no en el 100%. En el mundo de la mejora de la calidad, hay varias cosas que se pueden hacer, como he mencionado antes. Sin embargo, considero que lo que acabo de decir es lo m\u00e1s importante que puede hacer: cuando experimente un defecto, aseg\u00farese de llegar a la causa ra\u00edz del problema y de ocuparse de ello a diario y repetirlo una y otra vez. Que satisfaga o no a sus clientes depende en gran medida de que pueda ganarse su confianza a trav\u00e9s de la calidad. Por lo tanto, haga todo lo posible por incorporar todos estos puntos a diario para mejorar la calidad y ganarse la confianza de sus clientes.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space]

<\/div>[vc_empty_space height=”15px”][vc_column_text]<\/p>\n

Preguntas del P\u00fablico<\/h2>\n

[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”15px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

Si detenemos la producci\u00f3n debido a un defecto de calidad y el defecto no puede resolverse y corregirse en un plazo breve, \u00bfrecomienda enviar a los operarios a casa hasta que se resuelva el problema? Aunque la calidad es una prioridad, \u00bfhay que tener en cuenta tambi\u00e9n el coste de pagar a los operadores por el tiempo improductivo?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text]\"F\u00e1bricaEn primer lugar, la respuesta depende de la magnitud del problema. Ciertamente, cuando experimentamos un problema de calidad, detenemos la l\u00ednea. Pero, estoy seguro de que cualquier empresa desear\u00eda mantener el tiempo de parada de la l\u00ednea lo m\u00e1s corto posible. As\u00ed que, dependiendo del tama\u00f1o y el nivel del problema, hay dos etapas en t\u00e9rminos de nuestra respuesta. La primera etapa de nuestra respuesta consistir\u00e1 en aplicar una medida a corto plazo para que podamos volver a poner en marcha la producci\u00f3n lo antes posible. La siguiente etapa consiste en poner una s\u00f3lida contramedida al problema. La medida a corto plazo que debe aplicarse es diferente de la contramedida que aborda el problema para garantizar que no se repita. La medida a corto plazo ayuda a reconocer y abordar el problema para que la producci\u00f3n vuelva a funcionar r\u00e1pidamente. Si tuvi\u00e9ramos que adoptar una contramedida contra cada uno de los problemas que experimentamos, eso nos causar\u00eda una enorme p\u00e9rdida de tiempo en la l\u00ednea. Pero debemos asegurarnos de que la primera etapa de la respuesta vaya seguida de la segunda, de modo que se aborde la ra\u00edz del problema y se pongan en marcha las contramedidas adecuadas. As\u00ed que, con respecto a lo que hacemos en cuanto a los operarios y sus salarios en el caso de un paro de la l\u00ednea, me gustar\u00eda que consideraran la diferencia entre una p\u00e9rdida moment\u00e1nea y una p\u00e9rdida total causada por el asunto. Por ejemplo, si su empresa tiene la pol\u00edtica de no detener la l\u00ednea cuando encuentra un problema, lo que est\u00e1 haciendo es dejar escapar el problema y abordarlo m\u00e1s tarde. Lo que se suele experimentar en este caso es que se acabar\u00eda gastando m\u00e1s tiempo y recursos en alg\u00fan punto de la cadena, ya que se tendr\u00eda que realizar un retrabajo en los defectos y probablemente se necesitar\u00eda m\u00e1s gente trabajando fuera de la l\u00ednea para completar el retrabajo. Por lo tanto, habr\u00e1 una p\u00e9rdida y un gasto considerables al tratar el asunto m\u00e1s adelante. Pero, en el caso de detener la l\u00ednea cuando se produce un defecto para solucionar el problema, la p\u00e9rdida moment\u00e1nea que se experimentar\u00eda ser\u00eda mucho mayor. Sin embargo, si se hacen n\u00fameros para comparar los dos tipos de escenarios, se encontrar\u00e1 que el segundo enfoque gana en t\u00e9rminos de la p\u00e9rdida total causada por el problema. Otro punto que deseo se\u00f1alar es que, dependiendo del tipo y la magnitud del problema que experimente la empresa, puede ser necesario que tambi\u00e9n participen diferentes partes de la empresa. Por ejemplo, en el caso de una reclamaci\u00f3n de un cliente, esa informaci\u00f3n ir\u00e1 directamente a la c\u00fapula de Toyota y luego bajar\u00e1 por la organizaci\u00f3n implicando y comprometiendo a muchas partes diferentes de la empresa para superar el problema. La idea fundamental en torno a la calidad es que siempre debemos anteponer la calidad al coste. Pero, como somos una empresa y dirigimos un negocio, tenemos que vigilar tambi\u00e9n los costes. Por ello, hacemos que muchas partes diferentes de la organizaci\u00f3n trabajen juntas para eliminar la mayor cantidad posible de desperdicio y p\u00e9rdidas. La raz\u00f3n por la que hay que involucrar a las distintas partes de la empresa es que la parte de producci\u00f3n no puede ocuparse de todo por s\u00ed sola. En cuanto a las cuestiones de calidad, puede requerir la participaci\u00f3n del Departamento de Garant\u00eda de Calidad. En algunos casos, puede ser necesaria la participaci\u00f3n de la persona m\u00e1s importante de la empresa para que d\u00e9 instrucciones sobre lo que debe hacerse. Teniendo esto en cuenta, en Toyota se determinan claramente las funciones y responsabilidades de cada uno de los departamentos y de cada nivel de la organizaci\u00f3n para tratar los problemas de calidad. As\u00ed, cuando se produce un problema, la gente sabe qui\u00e9n debe intervenir y qu\u00e9 hay que hacer. Si este no es el caso dentro de su organizaci\u00f3n, le animo a que reflexione sobre este punto una vez m\u00e1s y determine las funciones y responsabilidades de quienes se encuentran en cada nivel de la organizaci\u00f3n.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

\u00bfQu\u00e9 hace actualmente la planta de Toyota HiAce con respecto a los procedimientos operativos est\u00e1ndar y a la formaci\u00f3n espec\u00edfica de los empleados? En concreto, \u00bfc\u00f3mo se gestiona el contenido del trabajo que est\u00e1 directamente relacionado con pasos del proceso con un alto RPN (N\u00famero de Prioridad de Riesgo) en sus PFMEA (An\u00e1lisis de los Modos de Fallo y Efectos del Proceso)? An\u00e1lisis de Modos de Fallo y Efectos<\/span><\/span>)?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_column_text]En primer lugar, abordar\u00e9 c\u00f3mo formamos a nuestros empleados cuando empiezan a trabajar en nuestra f\u00e1brica. Inicialmente, elevamos los conocimientos b\u00e1sicos de nuestros nuevos operadores hasta un nivel del 70 al 80 por ciento de la capacidad necesaria para poder realizar el trabajo est\u00e1ndar. Esto se hace fuera de l\u00ednea antes de introducirlos en la l\u00ednea principal. Una vez que los pongamos en la l\u00ednea principal, haremos que alguien con m\u00e1s experiencia trabaje junto a ellos durante un tiempo para ayudarles a alcanzar el nivel del 100%. La persona de apoyo eval\u00faa al nuevo operario cada d\u00eda hasta que sabe con certeza que \u00e9ste es capaz de realizar el trabajo est\u00e1ndar de forma independiente al nivel requerido. Una vez que la persona de apoyo que forma al nuevo operario se aleja, el l\u00edder de equipo y el supervisor del \u00e1rea en la que trabaja el nuevo operario observar\u00e1n a \u00e9ste con frecuencia para comprobar su trabajo est\u00e1ndar y asegurarse de que sigue lo que se le ha ense\u00f1ado a hacer. Esto se hace con mucha regularidad y si encuentran a alguien que no est\u00e1 realizando el trabajo est\u00e1ndar al nivel requerido, le ense\u00f1ar\u00e1n y formar\u00e1n de nuevo para que pueda realizar el trabajo est\u00e1ndar correctamente. En cuanto a la segunda parte de la pregunta, en el trabajo est\u00e1ndar que creamos, documentamos y formamos, cuando hay un paso que tiene un mayor riesgo asociado a la calidad, ponemos un rango junto a ese paso dentro del trabajo est\u00e1ndar, como rango A, rango B, etc., para indicar que ese paso concreto es m\u00e1s propenso a crear defectos que otros pasos. De este modo, podemos garantizar que se haga hincapi\u00e9 en esos pasos de alto riesgo durante la formaci\u00f3n, as\u00ed como cuando confirmamos y comprobamos el trabajo est\u00e1ndar que se realiza. Una rol importante del l\u00edder de equipo, as\u00ed como del supervisor que se ocupa de varios equipos del \u00e1rea, es encontrar los problemas y resolverlos. Esto es lo que tienen que hacer a diario como rol clave en esos puestos. Por eso, es muy importante que miren de cerca el trabajo realizado por los miembros de su equipo. Sin embargo, en mi opini\u00f3n, no hay muchas empresas en el mundo que lo est\u00e9n haciendo lo suficientemente bien. No voy a afirmar que Toyota sea una empresa perfecta. Nosotros mismos experimentamos problemas a diario. Incluso con el trabajo est\u00e1ndar que creamos, podemos encontrar problemas y puntos a mejorar. Por lo tanto, es realmente importante que nuestros l\u00edderes dentro de Toyota examinen cuidadosamente el trabajo que se est\u00e1 realizando, en particular en torno a c\u00f3mo los operadores est\u00e1n siguiendo el trabajo est\u00e1ndar, as\u00ed como el propio trabajo est\u00e1ndar. Lo hacen a diario para encontrar d\u00f3nde est\u00e1n los problemas y abordarlos cuando se detectan.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

\u00bfExisten pasos en el trabajo est\u00e1ndar de Toyota a nivel de proceso para inspeccionar la calidad del trabajo entrante as\u00ed como la calidad del trabajo terminado antes de pasar al siguiente proceso?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text]En primer lugar, en principio, cuando un producto llega al proceso posterior desde un proceso anterior, no hay inspecci\u00f3n de estos art\u00edculos entrantes. Sin embargo, si los operarios que trabajan en el proceso posterior creen que algo no va bien o que hay un problema con el producto que han recibido del proceso anterior, dejar\u00e1n de hacer lo que est\u00e1n haciendo y pedir\u00e1n ayuda a alguien fuera de la l\u00ednea dentro del equipo para que eche un vistazo a lo que est\u00e1 mal en el producto. Pero, en general, en todo el Grupo Toyota no se inspecciona la calidad de los productos recibidos del proceso anterior. Sin embargo, en lo que respecta a su propio proceso y al paso de sus productos al siguiente proceso, s\u00ed, hay un paso de inspecci\u00f3n de calidad incorporado en el trabajo est\u00e1ndar para asegurarse de que lo que se produce dentro de su propio proceso se comprueba antes de pasar al siguiente proceso. Como he dicho antes, la calidad de sus productos debe estar garantizada dentro de su propio proceso. Una forma m\u00e1s f\u00e1cil de pensar en esto es desde el punto de vista de la relaci\u00f3n entre el proveedor y el cliente, en lugar de una relaci\u00f3n dentro de la misma f\u00e1brica. En la cadena de suministro de Toyota, los proveedores son los que realizan las inspecciones de calidad de sus productos antes de que salgan de sus instalaciones para garantizar que lo que entregan a sus clientes es de una calidad del 100%. Por lo tanto, no se realiza ninguna inspecci\u00f3n de las mercanc\u00edas entrantes por parte del cliente. Esta es la norma general dentro del grupo Toyota. Esto se relaciona con el concepto de garantizar la calidad de su propio proceso y de no transmitir los defectos a las fases posteriores. Y esto es exactamente lo que est\u00e1 ocurriendo tambi\u00e9n en la relaci\u00f3n proveedor-cliente dentro del grupo Toyota. As\u00ed, este concepto se refleja tambi\u00e9n en el trabajo est\u00e1ndar que se est\u00e1 creando para cada proceso dentro del grupo Toyota.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]<\/p>\n

\u00bfC\u00f3mo entienden los altos cargos de una organizaci\u00f3n, que est\u00e1n separados del trabajo, el beneficio de la granularidad del trabajo est\u00e1ndar?<\/h3>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner][vc_column_text]Esto es dif\u00edcil, \u00bfno? Quiz\u00e1 no necesite que los l\u00edderes piensen as\u00ed dentro de su organizaci\u00f3n, \u00bfverdad? Como siempre digo, el trabajo y las direcciones dentro de una organizaci\u00f3n vienen de la parte superior de la misma y llegan hasta la parte inferior. No vienen de abajo y suben. Es dif\u00edcil conseguir tracci\u00f3n cuando la comprensi\u00f3n y la adopci\u00f3n de Lean s\u00f3lo se producen en el extremo inferior de una organizaci\u00f3n. Realmente tiene que bajar desde la cima de la organizaci\u00f3n. Por eso siempre digo que se trata de un enfoque descendente y que lo primero que hay que cambiar es la forma de pensar y el enfoque de quienes est\u00e1n en la cima de la organizaci\u00f3n. De lo contrario, ser\u00e1 extremadamente dif\u00edcil implantar el Lean en el resto de la organizaci\u00f3n. Hay que trabajar en la c\u00fapula de la organizaci\u00f3n y cambiar su perspectiva, su conciencia y su visi\u00f3n de c\u00f3mo trabajan dentro de su organizaci\u00f3n y filtrarlo desde la c\u00fapula de la organizaci\u00f3n al resto. Pero, en lo que respecta al trabajo est\u00e1ndar, la buena comprensi\u00f3n de la importancia y el detalle del trabajo est\u00e1ndar no va a ser desarrollada por aquellos que est\u00e1n m\u00e1s arriba en la organizaci\u00f3n y que trabajan en un lugar separado dentro de la organizaci\u00f3n. Por lo tanto, esto debe ser tratado por los que est\u00e1n en el nivel de supervisor y gerente de las personas que est\u00e1n trabajando en la planta de producci\u00f3n. Lo que veo como un problema aqu\u00ed es que los m\u00e1s altos de la organizaci\u00f3n est\u00e1n separados de la planta de producci\u00f3n y no pasan suficiente tiempo observando de cerca lo que realmente est\u00e1 sucediendo en la planta de producci\u00f3n de forma regular. Por lo tanto, si usted se encuentra en un nivel inferior de su organizaci\u00f3n y tiene problemas con los que est\u00e1n por encima de usted, deber\u00eda animar a los que est\u00e1n m\u00e1s arriba en la organizaci\u00f3n a pasar m\u00e1s tiempo observando el lugar de trabajo y a desarrollar una comprensi\u00f3n m\u00e1s \u00edntima de lo que est\u00e1 sucediendo realmente y de qu\u00e9 tipo de problemas hay en el lugar de trabajo. Un enfoque que podr\u00eda adoptar desde las partes m\u00e1s bajas de la organizaci\u00f3n es animar a los que est\u00e1n m\u00e1s arriba a que bajen a ver su lugar de trabajo f\u00edsicamente. Por ejemplo, podr\u00eda celebrar un evento e invitar a los m\u00e1s altos cargos de su organizaci\u00f3n para mostrarles puntos y temas de mejora concretos en los que usted y los miembros de su equipo han estado trabajando, ya sea sobre el tema del trabajo est\u00e1ndar o lo que usted elija. Puede mostrarles lo que realmente ocurre en su \u00e1rea de trabajo. Gracias a estos esfuerzos, puede empezar a atraerlos y hacer que acudan a su zona de trabajo m\u00e1s a menudo. Esta podr\u00eda ser una estrategia que podr\u00eda funcionar para animar a los m\u00e1s altos de su organizaci\u00f3n a prestar atenci\u00f3n regularmente a la planta de producci\u00f3n.[\/vc_column_text][vc_empty_space height=”10px”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column]

<\/div>[vc_empty_space][vc_column_text]<\/p>\n

Webinar #AskSensei<\/h2>\n

[\/vc_column_text][vc_row_inner][vc_column_inner width=”2\/3″][vc_column_text]#AskSensei es un seminario web programado peri\u00f3dicamente en colaboraci\u00f3n con Akinori Hyodo, consultor lean senior de Shinka Management, que desarroll\u00f3 su carrera profesional en Toyota desde operario y l\u00edder de equipo hasta director de f\u00e1brica y director de la f\u00e1brica HiAce de Toyota.
\nEn cada evento tratamos un tema distinto relacionado con Lean, e invitamos a los participantes a plantear sus preguntas al Sensei Hyodo. Para que te avisemos de los pr\u00f3ximos seminarios web #AskSensei y otros eventos, suscr\u00edbete a nuestra lista de correo eNews al final de esta p\u00e1gina.<\/strong>[\/vc_column_text][\/vc_column_inner][vc_column_inner width=”1\/3″][vc_single_image image=”47907″ img_size=”full”][\/vc_column_inner][\/vc_row_inner][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space height=”15px”][vc_column_text]<\/p>\n

Pr\u00f3ximos eventos #AskSensei e inscripci\u00f3n<\/h2>\n

Para m\u00e1s informaci\u00f3n sobre la serie de seminarios web #AskSensei, consulta nuestra p\u00e1gina de informaci\u00f3n general #AskSensei<\/a>.[\/vc_column_text][vc_column_text]

\r\n\t
\r\n\tNo Events\t<\/div>\r\n<\/div>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Muchas empresas incluyen la inspecci\u00f3n de calidad como parte de su proceso de control de calidad. Sin embargo, desde una perspectiva Lean, las inspecciones no a\u00f1aden ning\u00fan valor a los productos fabricados. Akinori Hyodo analiza la importancia de la garant\u00eda de calidad y profundiza en el rol de la inspecci\u00f3n dentro de la calidad. Tambi\u00e9n explica por qu\u00e9 la introducci\u00f3n de la inspecci\u00f3n en su proceso no debe considerarse una contramedida a sus problemas de calidad.<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":25524,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[91],"tags":[],"class_list":["post-25262","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-asksensei","category-91","description-off"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/25262","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=25262"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/25262\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":54237,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/25262\/revisions\/54237"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/25524"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=25262"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=25262"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=25262"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}