{"id":14701,"date":"2018-06-01T11:42:34","date_gmt":"2018-06-01T02:12:34","guid":{"rendered":"https:\/\/shinkamanagement.com\/los-innumerables-beneficios-del-value-stream-mapping\/"},"modified":"2026-01-09T00:38:13","modified_gmt":"2026-01-08T14:08:13","slug":"value-stream-mapping-benefits","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shinkamanagement.com\/es\/value-stream-mapping-benefits\/","title":{"rendered":"Los innumerables beneficios del Value Stream Mapping"},"content":{"rendered":"

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Los innumerables beneficios del Value Stream Mapping<\/h1>\n

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Esperar que desaparezca es como esperar no tener que pagar impuestos. Las presiones asociadas al aumento del coste de los insumos, las expectativas de los clientes y las presiones de la competencia que reducen el precio del mercado, estar\u00e1n presentes con cada amanecer. <\/p>\n

Los fabricantes japoneses llevan d\u00e9cadas sincronizando sistem\u00e1ticamente los procesos de la cadena de valor para conseguir reducciones de costes, mejorar la calidad y reducir los plazos de entrega a los clientes.<\/p>\n

El equipo de Shinka Management tiene una larga y estrecha relaci\u00f3n con lo mejor de la fabricaci\u00f3n japonesa. Nuestras s\u00f3lidas relaciones nos permiten ver y trabajar con organizaciones de alto nivel que utilizan formas de Value Stream Mapping para obtener una comprensi\u00f3n completa de sus operaciones. Es evidente que utilizan esta herramienta para centrar la disciplina en la focalizaci\u00f3n y la extracci\u00f3n de costes, al tiempo que mejoran la calidad y el servicio.<\/p>\n

Al ayudar a las organizaciones a implantar los principios de lean manufacturing<\/a> en toda su empresa, vemos intentos anteriores que no han tenido \u00e9xito. A menudo, vemos empresas que han intentado morder m\u00e1s de lo que pueden masticar o empezar en un lugar que simplemente no tiene sentido para ellos. A veces, esto se debe a la orientaci\u00f3n de otros que sugieren que el primer lugar para comenzar es el desarrollo de un mapa de flujo de valor completo.<\/p>\n

Nuestro consejo es ser persistente y volver a intentarlo continuamente. Aprender de los errores, de eso se trata. Value Stream Mapping proporcionar\u00e1 en \u00faltima instancia la \u00fanica fuente de verdad que su equipo necesitar\u00e1 para mejorar sistem\u00e1ticamente.<\/p>\n

Todo lo que hacemos es mirar la l\u00ednea de tiempo, desde el momento en que el cliente nos da un pedido hasta el momento en que cobramos el dinero. Y reducimos los plazos reduciendo los desperdicioque no aportan valor. <\/p><\/blockquote>\n

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Taiichi Ohno<\/h3>\n

Ingeniero industrial, Taiichi Ohno es considerado el padre del Sistema de Producci\u00f3n Toyota<\/a>, que a la postre se convirti\u00f3 en la base del lean manufacturing. Tambi\u00e9n cre\u00f3 el principio de los 7 desperdicio.<\/p>\n

\"Mapa
\n<\/em>Empezar con un mapa sencillo ayudar\u00e1 a todos los implicados a entender<\/em>[\/vc_column_text][vc_separator css=”.vc_custom_1557371131697{margin-top: 20px !important;margin-bottom: 20px !important;}”][vc_column_text]<\/p>\n

\u00bfPor qu\u00e9 utilizar Value Stream Mapping?<\/h2>\n

Entonces, \u00bfpor qu\u00e9 hacer todo el esfuerzo para identificar y crear un mapa de vapor de valor de sus procesos? \u00bfNo deber\u00edamos limitarnos a aplicar los principios del lean manufacturing? Bueno, el principio b\u00e1sico es que si tu organizaci\u00f3n s\u00f3lo consiste en ti, ya eres razonablemente lean. Sin embargo, en cuanto la empresa crece en n\u00famero de empleados, tiene dos problemas. La primera es que desperdicio fluyen hacia su negocio. En segundo lugar, se necesita un mecanismo para comunicarse y trabajar con los dem\u00e1s para reducir esos desperdicio. Si ha formado parte de una peque\u00f1a organizaci\u00f3n en crecimiento, habr\u00e1 visto y se sentir\u00e1 frustrado por estos dos puntos.<\/p>\n

A continuaci\u00f3n se exponen las principales ventajas del Value Stream Mapping.<\/p>\n

El mapa del flujo de valor como herramienta de gesti\u00f3n estrat\u00e9gica<\/h3>\n

Las actividades deValue Stream Mapping pueden hacer que todos se pongan de acuerdo, desde la alta direcci\u00f3n, pasando por los mandos intermedios, hasta los equipos de operaciones, administraci\u00f3n, ventas y log\u00edstica. El proceso se centra y da prioridad a la mejora del proceso principal que genera ingresos. Value Stream Mapping puede incluso ayudar a eliminar las agendas pol\u00edticas, lo cual es un gran resultado por s\u00ed mismo.<\/p>\n

Mejorar la planificaci\u00f3n de ventas y operaciones mediante Value Stream Mapping<\/h3>\n

Value Stream Mapping ayuda a identificar, gestionar y eliminar los cuellos de botella para mejorar la gesti\u00f3n de la demanda y el servicio al cliente. Un proceso de planificaci\u00f3n de ventas y operaciones plenamente desarrollado implica revisiones mensuales de la capacidad y el desarrollo de estrategias de mitigaci\u00f3n. Es f\u00e1cil ver c\u00f3mo un mapa de flujo de valor bien definido ayudar\u00e1 a las ventas y a las operaciones a maximizar el servicio al cliente, reducir el inventario y crear ese nivel de carga tan importante en el desarrollo de una operaci\u00f3n justo a tiempo (JIT). El tiempo de ejecuci\u00f3n se calcular\u00e1 f\u00e1cilmente a partir de la confirmaci\u00f3n de la demanda, y luego se utilizar\u00e1 para crear un plan de personal equilibrado para el per\u00edodo.<\/p>\n

El mapa del flujo de valor como tablero de control de las operaciones de la empresa<\/h3>\n

Las normas para elaborar un mapa de flujo de valor le ayudan a identificar, comunicar y definir soluciones para eliminar desperdicio. Para mejorar, cada proceso debe tener una serie de indicadores clave de rendimiento (KPI) que demuestren que el proceso est\u00e1 controlado y que se est\u00e1n aplicando mejoras para alcanzar los objetivos. Incorpore estos elementos y, de repente, tendr\u00e1 un cuadro de mando de operaciones.<\/p>\n

Planificaci\u00f3n laboral y planificaci\u00f3n del desarrollo de la mano de obra mediante Value Stream Mapping<\/h3>\n

La utilizaci\u00f3n de los principios del Value Stream Mapping en el desarrollo de los cambios de paso mejorar\u00e1 la planificaci\u00f3n y repercutir\u00e1 favorablemente en el control del presupuesto del proyecto, y ayudar\u00e1 a materializar los beneficios que se han cuantificado de forma m\u00e1s eficaz. Adem\u00e1s, el cambio de paso demostrar\u00e1 la nueva relaci\u00f3n entre el hombre, el material, la m\u00e1quina y el m\u00e9todo. De este modo, se podr\u00e1 realizar un an\u00e1lisis de las carencias de forma m\u00e1s eficaz, y se ejecutar\u00e1n oportunamente los planes para subsanarlas.<\/p>\n

Value Stream Mapping para la priorizaci\u00f3n de recursos<\/h3>\n

El coste y la priorizaci\u00f3n de las funciones de apoyo es un reto para la mayor\u00eda de las empresas. En la fabricaci\u00f3n, la actividad de mantenimiento suele ser una forma constante de debate. Un r\u00e9gimen de mantenimiento para cada pieza del flujo de valor que garantice su \u00e9xito es lo que supone el mantenimiento productivo total (TPM). Utilizar el flujo de valor de forma l\u00f3gica podr\u00eda reducir los desperdicio del debate. Adem\u00e1s, las actividades y los costes aparentemente incontrolados asociados a la gesti\u00f3n de las TI parecen ser un problema com\u00fan en muchas organizaciones hoy en d\u00eda. Ser\u00eda dif\u00edcil argumentar agendas alternativas frente a iniciativas y recursos l\u00f3gicamente priorizados y dirigidos a agilizar, mejorar y apoyar los procesos clave.<\/p>\n

As\u00ed pues, \u00e9stas son cinco razones para empezar a utilizar el Value Stream Mapping como mecanismo para centrar los recursos en la adopci\u00f3n de los principios del lean manufacturing. Hay varias maneras de empezar a registrar su mapa de flujo de valor. El viejo bol\u00edgrafo y el papel son un buen comienzo. Recomendamos la transici\u00f3n a Microsoft Excel en alg\u00fan momento, especialmente cuando se introducen los KPI. Por \u00faltimo, existen varias herramientas inform\u00e1ticas especializadas que pueden hacer m\u00e1s eficaz el proceso de cartograf\u00eda.<\/p>\n

\"Ejemplo<\/em><\/p>\n

La cartograf\u00eda ayuda a integrar los sistemas de informaci\u00f3n con el proceso f\u00edsico<\/em>[\/vc_column_text][vc_column_text]<\/p>\n

Por d\u00f3nde empezar con Value Stream Mapping<\/h2>\n

El primer punto de partida es el uso del trabajo est\u00e1ndar y las 5S. S\u00f3lo con el uso de organigramas b\u00e1sicos y la organizaci\u00f3n de su \u00e1rea de trabajo empezar\u00e1 a visualizar los problemas, a sincronizar el trabajo y a adquirir buenos h\u00e1bitos.<\/p>\n

Examine los principales objetivos del JIT y comprenda y defina realmente c\u00f3mo se aplicar\u00e1n estos principios a su empresa. No digas que el JIT no es para nuestro negocio. Los principios pueden adoptarse para cualquier empresa.<\/p>\n

Una vez definido esto, es el momento de empezar a integrar todos esos flujos de trabajo y superponer los principios y herramientas Value Stream Mapping. Aqu\u00ed est\u00e1 la clave. Ser\u00e1 necesario un esfuerzo de equipo. Pero no se preocupe, el proceso existe desde hace tiempo y se han establecido normas. No es necesario reinventar la rueda.<\/p>\n

C\u00f3mo preparar un mapa de flujo de valor<\/h3>\n
    \n
  1. Enumera todos los pasos de un proceso desde el principio hasta el final. Todos los pasos, incluyendo cosas sencillas como el uso de una carretilla elevadora para mover un pal\u00e9 de un lugar a otro. Es importante captar todos los desperdicio completos que deben ser objeto de reducci\u00f3n, si no de eliminaci\u00f3n. <\/li>\n
  2. Seleccione una imagen para cada paso de la norma que represente el tipo de actividad que se est\u00e1 demostrando. Utilice la plantilla como recordatorio de todos los tipos de pasos que debe buscar e incluir en el mapa de flujo de valor. <\/li>\n
  3. Haga que su equipo calcule el tiempo necesario para procesar un lote a trav\u00e9s de cada proceso. Si su lote es de una sola pieza, fant\u00e1stico. Ahora a\u00f1ada esa informaci\u00f3n al mapa del flujo de valor y cuando sume todos los tiempos para procesar los lotes a trav\u00e9s de su flujo de valor, sabr\u00e1 el tiempo total de rendimiento. Es importante recordar que hay una diferencia entre el tiempo de producci\u00f3n, el tiempo de ciclo y la cadencia. El tiempo de producci\u00f3n podr\u00eda ser el mismo que el plazo de entrega, dependiendo de c\u00f3mo se gestione la demanda de los clientes. <\/li>\n
  4. Ahora es el momento de identificar los desperdicioen y entre cada paso. Para los ne\u00f3fitos en Lean manufacturing, los residuos se refieren a los 7 tipos de residuos: sobreproducci\u00f3n, transporte, inventario, movimiento, espera, sobreprocesamiento y defectos. Cualquier actividad que no est\u00e9 directamente relacionada con la aportaci\u00f3n de valor a los ojos del cliente se considera desperdicio. <\/li>\n
  5. Este siguiente paso es probablemente el m\u00e1s importante y la raz\u00f3n por la que se toma el tiempo y el esfuerzo de crear un mapa de flujo de valor. Una vez que haya identificado todos o la mayor\u00eda de los desperdicio, usted y su equipo tendr\u00e1n que empezar por alg\u00fan sitio. El objetivo es seleccionar un peque\u00f1o n\u00famero de procesos en los que centrar la mejora. Al reunir al equipo, podr\u00e1 utilizar el mapa del flujo de valor para obtener consenso, mantener la concentraci\u00f3n, asignar recursos y prioridades <\/li>\n
  6. Proponer iniciativas de mejora. Al principio, mant\u00e9ngalos sencillos. Se pueden hacer mejoras mediante la correcta adopci\u00f3n de las 5S y la posterior creaci\u00f3n de un trabajo est\u00e1ndar. Mientras el equipo realiza estas mejoras, el equipo responsable del dise\u00f1o real del proceso puede estar pensando en soluciones de fondo para aplicar conceptos como el flujo de una pieza, la fabricaci\u00f3n celular, el equilibrio de la l\u00ednea, el kanban, el cambio r\u00e1pido y la comprobaci\u00f3n de errores (poka-yoke). <\/li>\n
  7. Una vez que se han acordado las \u00e1reas objetivo clave, es el momento de a\u00f1adir algunos KPI relevantes para que su mapa de flujo de valor se convierta en un cuadro de mando. Entre las cosas que hay que tener en cuenta sobre los indicadores clave de rendimiento (KPI) se incluye que deben ser relevantes para el proceso espec\u00edfico y demostrar el control y la mejora de la seguridad, la calidad, los costes y la reducci\u00f3n de los plazos de entrega. No exagere, s\u00f3lo incluya los KPIs que son importantes y que ayudar\u00e1n a llegar a la causa ra\u00edz cuando se busque eliminar desperdicio. <\/li>\n
  8. Ahora es el momento de elaborar un plan y hacerlo visible para todos. Aseg\u00farese de que su equipo entiende el proceso de mejora continua del que formar\u00e1 parte. Sea disciplinado en las revisiones peri\u00f3dicas y cuestione\/desaf\u00ede las distracciones que lo alejan del desarrollo del proceso central que genera ingresos para su negocio. <\/li>\n<\/ol>\n

    As\u00ed que empieza con algo peque\u00f1o. Cree su mapa de flujo de valor para su proceso principal. Ya sea la producci\u00f3n de bienes f\u00edsicos o las tareas de servicio. Haga un mapa y empiece a utilizarlo para orientar las mejoras en seguridad, calidad, costes, plazos de entrega y habilidades\/compromiso de los empleados. Practica, practica, no te rindas. Hazlo bien. Haz que todo el mundo se refiera a ella.<\/p>\n

    Entonces, hazlo crecer, introduce todos los procesos de apoyo. Alinee todo su sistema para maximizar esos objetivos clave. Piense en c\u00f3mo se desenvolver\u00e1 en el mercado cuando tenga \u00e9xito y marque la pauta en calidad, coste y entrega.<\/p>\n

    No te detengas. Que siga creciendo. Incorpore los procesos entre sus proveedores y clientes. Haga que su organizaci\u00f3n sea tan predecible y f\u00e1cil de tratar que su cliente no querr\u00e1 buscar en otra parte para ahorrar un par de puntos porcentuales y sus proveedores querr\u00e1n trabajar con usted para maximizar el valor.<\/p>\n

    Ventajas del Value Stream Mapping<\/h3>\n

    Al centrar su equipo y sus esfuerzos espec\u00edficamente en mejorar su flujo de valor, se sorprender\u00e1 de los resultados.<\/p>\n